EN
5 предупреждающих знаков того, что ваша машина для сборки компонентов нуждается в обновлении
Увеличение простоев и затрат на обслуживание
Когда машина для автоматической установки компонентов выходит из строя, это приводит к простою, который нарушает производственные графики, срывает сроки поставок и негативно влияет на прибыль. Согласно отраслевой статистике, оборудование, которое уже давно эксплуатируется, требует гораздо более частого технического обслуживания по сравнению с новым, что быстро увеличивает расходы. Разница в стоимости обслуживания старого и нового оборудования? Некоторые отчеты указывают, что для устаревших систем она составляет примерно на 40–50 % больше. Техники, которые регулярно работают с такими машинами, отмечают, что старые модели просто чаще ломаются, требуя постоянного внимания, которое поглощает как рабочее время, так и бюджеты компаний. Все эти непредвиденные поломки приводят к расходам на ремонт, одновременно с этим теряются драгоценные производственные часы, которые можно было бы потратить на изготовление продукции.
Неспособность обрабатывать современные размеры компонентов
Технологии продолжают быстро развиваться, и электронные компоненты стали настолько маленькими, что старые установочные машины уже не справляются со своей задачей. Возьмем, к примеру, микроскопические чипы BGA или резисторы размером 01005 — их требуется обрабатывать с такой точностью, для которой большинство машин, выпущенных даже пять лет назад, просто не предназначены. Этот фактор ощущается довольно остро в производственной сфере. Один специалист с многолетним опытом работы на производственных линиях прямо заявил об этом на прошлой неделе во время заводе, в котором я участвовал. Он обратил внимание, что многие старые системы буквально трясутся при попытке захвата таких миниатюрных компонентов, что приводит к потерям времени и бракованным платам. Компании, использующие устаревшее оборудование, сталкиваются с серьезными трудностями в поддержании конкурентоспособности. Компоненты смещаются, возникают дефекты паяных соединений, и общая скорость производства значительно снижается. Вот почему умные производители инвестируют в новые системы, способные справляться с этими постоянно уменьшающимися компонентами, если они хотят оставаться актуальными на сегодняшнем рынке.
Снижение показателей точности размещения
Правильное размещение играет большую роль для обеспечения высокого качества в электронном производстве. Более старые машины для автоматического монтажа уже не обеспечивают прежнего уровня производительности. На основании реальных данных с производственных линий мы убедились, что оборудование, возраст которого превышает семь лет, начинает демонстрировать значительное снижение точности по сравнению с возможностями нового оборудования. Современные автоматизированные системы в большинстве случаев соответствуют жестким отраслевым стандартам, что позволяет сохранять целостность продукции в процессе сборки. Однако, как только точность начинает снижаться, то же самое происходит и со всеми остальными процессами на производственной линии. Количество дефектов возрастает, и клиенты быстро оказываются недовольны. Анализ этих показателей позволяет понять, почему предприятиям необходимо постоянно заменять устаревшее оборудование, если они хотят оставаться конкурентоспособными на рынке.
Проблемы совместимости программного обеспечения
Программное обеспечение играет ключевую роль в работе машин для автоматической установки компонентов, контролируя различные процессы, включая размещение деталей и проверку правильности функционирования всего оборудования. Однако, поскольку технологии быстро развиваются, многие устаревшие системы сталкиваются с трудностями при попытках запуска новых обновлений программного обеспечения. В результате возникают серьезные проблемы на производственных линиях, многочисленные задержки, а рабочие вынуждены вручную выполнять задачи, которые должны быть автоматизированы. Например, старая машина просто не сможет запустить самые последние версии программного обеспечения, а значит, не будет поддерживать современные производственные процессы, на которые сейчас делают ставку компании. Каков итог? Производителям приходится тратить средства на модернизацию оборудования, чтобы обеспечить бесперебойную работу производства без постоянных сбоев.
Энергетическая неэффективность по сравнению с более новыми моделями
Потребляемая этими станками мощность имеет большое значение при оценке целесообразности применения технологии поверхностного монтажа. Станки предыдущих поколений, как правило, потребляют больше электроэнергии по сравнению с современными. По данным некоторых отраслевых отчетов, сегодняшнее оборудование оснащено функциями, которые позволяют сократить потребление электроэнергии примерно на 30–35 процентов. Неэффективная работа старого оборудования продолжает увеличивать ежемесячные расходы и затрудняет достижение экологических целей. Компаниям необходимо также учитывать это в долгосрочной перспективе. Потери энергии негативно сказываются не только на бюджете, особенно в условиях растущего спроса клиентов на экологичность производственных процессов. Замена устаревшего оборудования дает несколько преимуществ. Снижение затрат на коммунальные услуги — очевидный плюс, но также есть и другое преимущество — соответствие современным требованиям устойчивого развития в производственном секторе.
Технологические достижения в оборудовании SMT
Прогресс в автоматизированных системах зрения
Системы технического зрения, автоматизирующие процессы, действительно вывели машины pick-and-place на новый уровень по части того, что они могут делать, и по скорости работы. Технологии, на которых они основаны, включают в себя, например, камеры сверхвысокой четкости и интеллектуальное программное обеспечение, которое помогает размещать компоненты точно и быстро, и в то же время с высокой точностью. Как только эти системы определяют, куда нужно поместить компоненты, и правильно их выравнивают, количество ошибок резко падает, а качество продукции значительно повышается. Многие производители из разных отраслей начали внедрять подобные технологии технического зрения еще несколько лет назад, что означает, что их производственные линии теперь работают более гладко и с меньшими задержками, связанными с исправлениями. Например, Стивен Хоус в рамках своего проекта LumenPnP внедрил автоматизированные решения на основе технического зрения еще в 2018 году и уже на производственной площадке получил ощутимые результаты — повышение точности и снижение количества бракованных изделий на выходе.
Многофункциональные модульные конструкции
Модульные концепции проектирования преобразуют работу машин для захвата и размещения сегодня. Эти системы обеспечивают гораздо большую гибкость при внесении изменений или модернизации компонентов. Производители могут быстрее реагировать на изменения на рынке, не разбирая всё полностью и не начиная с нуля. Обслуживание также становится проще, поскольку модули можно заменять по отдельности, а не заниматься заменой целых машин. Компании, стремящиеся расширить своё производство, обнаруживают, что могут просто подключать дополнительные функции по мере необходимости, например, системы технического зрения или роботизированные руки. Предприятия, перешедшие на такой подход, сообщают об улучшении общей производительности. Крупные игроки на рынке автоматизации уже отметили рост производительности на 30% после внедрения таких модульных решений, именно поэтому они становятся стандартной практикой в производственных предприятиях по всему миру.
Возможности интеграции умного производства
Переход к интеллектуальному производству означает серьезное изменение в том, как работают фабрики сегодня, поскольку компании все чаще обращаются к таким вещам, как устройства интернета вещей (IoT) и искусственный интеллект, чтобы сделать свои операции более эффективными. Особенность этого подхода заключается в высокой степени подключенности всех элементов, позволяющей машинам мгновенно взаимодействовать друг с другом, чтобы менеджеры могли быстрее принимать более обоснованные решения и эффективнее управлять ресурсами в целом. Интегрируя системы интернета вещей в свои рабочие процессы, производители получают возможность предсказывать возможные поломки оборудования до их возникновения и устранять проблемы сразу же, вместо того чтобы ждать поломок. Если посмотреть на текущую ситуацию на рынке, большинство аналитиков ожидают дальнейшего развития этих практик интеллектуального производства, особенно в приложениях технологии поверхностного монтажа, в основном потому, что бизнес ищет решения, позволяющие экономить деньги за счет повышения эффективности и снижения зависимости от ручного вмешательства.
Анализ стоимости и пользы модернизации оборудования
Потери в производстве против инвестиций в модернизацию
Когда машины не работают на пике эффективности, фабрики теряют деньги день за днем. Старое оборудование уже не справляется, замедляя производственные линии и влияя на качество продукции. Цифры рассказывают историю, которую многие менеджеры по производству упускают из виду: упущенная выгода от простоев против реальной стоимости внедрения более современных технологий. Конечно, покупка нового оборудования ощущается как серьезное давление на бюджет. Но взгляните на это иначе — большинство производителей обнаруживают, что эти затраты окупаются в течение двух-трех лет благодаря улучшенным показателям производительности и снижению проблем с обслуживанием. Некоторым предприятиям даже удалось сократить счета за электроэнергию на 30% после замены устаревших систем на современные аналоги.
Срок окупаемости нового оборудования
Знание того, какую ожидать окупаемость инвестиций в новые машины для установки компонентов, имеет большое значение при принятии решений о покупке. Время, за которое можно увидеть результаты инвестиций, существенно различается в зависимости от таких факторов, как степень повышения эффективности, частота поломок оборудования и его совместимость с существующими системами умного производства. Более качественное оборудование способствует сокращению неприятных остановок производства, которые поглощают прибыль, а значит, компании могут вернуть вложенные средства быстрее. При оценке рентабельности инвестиций в линии поверхностного монтажа особенно важно проконсультироваться с профессионалом, хорошо разбирающимся в отрасли. При проведении таких расчетов необходимо учитывать реальное повышение скорости производства, точность размещения компонентов на платах и целесообразность инвестиций с учетом дальнейшего развития технологий. Грамотный анализ рентабельности инвестиций помогает компаниям планировать рост, сохраняя при этом здоровый денежный поток.
Стратегии внедрения модернизации линий СМТ
Поступательный подход к модернизации
Когда компании говорят о поэтапных модернизациях, они имеют в виду постепенное внедрение изменений вместо того, чтобы пытаться полностью обновить всё сразу. Эта стратегия позволяет производителям продолжать выпуск продукции в обычном режиме, постепенно внедряя новые технологии со временем. Никто не хочет полностью останавливать производство, потому что это означает потерю денег и недовольных клиентов, ожидающих задержки с заказами. Возьмем, к примеру, автоматизированные машины для сборки и размещения компонентов на поверхностях в линиях поверхностного монтажа. Многие производители электроники успешно модернизировали эти системы по частям, обеспечивая бесперебойную работу своих сборочных линий на протяжении всего процесса. Эффективность такого подхода заключается в балансе между актуальностью с технологическими тенденциями и минимальными нарушениями повседневных операций.
Рассмотрение полной модернизации линии
Когда компании решают провести полную модернизацию линии, они по сути полностью модернизируют всю производственную линию SMT сверху донизу, чтобы получить лучшие результаты. Прежде чем приступить к такого рода проекту, менеджерам необходимо серьезно проанализировать все цифры. Им следует сравнить стоимость модернизации существующего оборудования с покупкой полностью нового. На первый взгляд, модернизация часто выглядит дешевле на бумаге, но существуют реальные скрытые расходы, если учитывать такие факторы, как повышение производительности работников, снижение счетов за электроэнергию со временем и улучшение качества продукции, которое уменьшает отходы. Подводный камень? Начало обычно требует значительных начальных вложений, а сочетание современных технологий со старым оборудованием не всегда простое. Некоторые компоненты просто несовместимы друг с другом. Вот почему умные владельцы бизнеса совместно с инженерами и финансовыми аналитиками разрабатывают стратегию, чтобы определить, соответствует ли текущая конфигурация требованиям на ближайшие пять лет или около того, прежде чем решиться на полную модернизацию системы.
Кейс: Восстановление производства через замену оборудования
Сравнение до/после
Согласно нашему недавнему опыту, замена старого оборудования действительно привела к значительному увеличению объема производства в день. До того, как мы избавились от устаревших агрегатов, наши показатели производительности постоянно не дотягивали до необходимых, что вызывало различные проблемы с соблюдением сроков и своевременной отгрузкой заказов. После установки новой автоматизированной системы сборки и размещения ситуация начала улучшаться практически сразу. Мы отметили рост производительности примерно на 35%, что стало неожиданностью даже для наших самых опытных сотрудников. Операторы, работающие непосредственно с этими машинами, отметили, что новое оборудование намного удобнее в обращении по сравнению со старыми моделями. Они также заметили меньшее количество поломок и проводили меньше времени на устранение неполадок в течение смены. Все это в совокупности привело к реальной экономии средств и более быстрой отгрузке продукции, чем раньше.
Показатели улучшения качества
Замена старого оборудования на более качественное имеет большое значение, если мы хотим оставаться конкурентоспособными в производстве. После модернизации в прошлом квартале мы проанализировали несколько ключевых показателей, чтобы понять, как улучшилась ситуация. Наш уровень брака значительно снизился — с примерно 2,5% до всего 0,7%. Это выводит нас на уровень, соответствующий отраслевым стандартам для SMT-производств. Анализ этих данных наглядно демонстрирует, что новые машины значительно сократили количество ошибок и сделали нашу готовую продукцию гораздо более надежной. При этом снижение количества бракованных изделий положительно сказывается не только на нашей прибыли. Меньше дефектных товаров означает более высокий уровень удовлетворенности клиентов в целом, а такое качество удерживает клиентов, заставляя их возвращаться к нам, а не искать других поставщиков.