پک اور پلیس مشین کے اوپر 5 خطاں (اور انہیں ٹیکنیشن کے بغیر ڈھونڈنے کا طریقہ)

پک اینڈ پلیس اتومیشن میں کمپنئنٹ کا غلط ترازو

وجو: نوزل کا استعمال شدہ ہونا اور وژن سسٹم کی غلطیاں

جب پک اور پلیس مشینوں میں کمپونینٹس غلط ہو جاتے ہیں، تو اس کی وجہ عام طور پر پہنے ہوئے نوزلز یا ویژن سسٹمز کی خرابی ہوتی ہے۔ نوزلز کو وقتاً فوقتاً پارٹس کو اٹھانے اور رکھنے کے عمل سے جو زور پڑتا ہے، اس کی وجہ سے پہنائو ہو جاتا ہے۔ جیسے ہی نوزلز میں پہنائو کے آثار نمودار ہوتے ہیں، تو ان کی اجزاء کو درست انداز میں پکڑنے کی صلاحیت کم ہو جاتی ہے، جس کی وجہ سے پروڈکشن لائنوں میں مشکلات پیدا ہوتی ہیں۔ اب اجزاء بورڈ پر درست انداز میں نہیں رہتے، جس سے دوبارہ کام کرنے اور تاخیر کی صورت پیدا ہوتی ہے۔ اسی وجہ سے زیادہ تر مینوفیکچررز نوزلز کی باقاعدہ جانچ پڑتال کا اہتمام کرتے ہیں۔ پہنائو کو وقت پر پکڑ لینا اور ان کی تبدیلی کر دینا، اس بات کی ضمانت ہوتی ہے کہ وہ بڑے مسائل پیدا نہیں کریں گے، جس سے مستقبل میں وقت اور پیسے دونوں کی بچت ہوتی ہے۔

دیکھنے کی ناہمواری کے مسائل عموماً ویژن سسٹمز کے مسائل کی وجہ سے ہوتے ہیں۔ زیادہ تر معاملات میں، یہ خراب کیلیبریشن سیٹنگز یا بے ترتیب سوفٹ ویئر بگس کی وجہ سے ہوتے ہیں۔ روشنی کی خراب حالت اور کیمرے جو کافی واضح نہیں ہوتے، صورت حال کو مزید خراب کر دیتے ہیں، خودکار پکنگ آپریشنز کے دوران درست طریقے سے پارٹس کو پہچاننے اور اُٹھانے میں بہت ساری پریشانیاں پیدا کر دیتے ہیں۔ ان ویژن مسائل کو حل کرنے کے لیے محتاط کیلیبریشن کا کام ضروری ہے اور یہ یقینی بنانا ہوتا ہے کہ آلات کے گرد کا ماحول مناسب طریقے سے ترتیب دیا گیا ہو۔ ہر چیز کو درست کرنا ہمیشہ آسان نہیں ہوتا، کیونکہ روشنی یا درجہ حرارت میں چھوٹی چھوٹی تبدیلیاں بھی اچھی طرح کیلیبریٹ شدہ سسٹمز کو غلط کر سکتی ہیں۔

حل: دوبارہ ماشین وژن کیلبریٹ کریں اور استعمال شدہ نالز کو بدل دیں

جب پک اینڈ پلیس آپریشنز میں کمپونینٹ میس ایلائمنٹ کے مسائل کا سامنا ہو، تو دوبارہ راستے پر آنے کا مطلب مشین ویژن سیٹ اپ کو دوبارہ کیلیبریٹ کرنا ہوتا ہے۔ اس عمل کے لیے عام طور پر کیمرے کے فوکس سیٹنگز کو تبدیل کرنا، روشنی کی سطح کو ایڈجسٹ کرنا اور کنٹراسٹ کو فائن ٹیون کرنا ضروری ہوتا ہے تاکہ سسٹم غلطی کے بغیر ان چھوٹے پرزے کو صحیح طریقے سے دیکھ اور رکھ سکے۔ زیادہ تر مینوفیکچررز ان ایڈجسٹمنٹس کے لیے آئی ایس او ہدایات پر عمل کرتے ہیں، لیکن کچھ دکانوں کو محسوس ہوتا ہے کہ انہیں ہر چند ہفتوں بعد بجائے صرف ایک ماہ کے بعد یہ چیک کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔ باقاعدہ مرمت نہ صرف پیداوار کو ہموار رکھتی ہے بلکہ غلط طور پر رکھے گئے کمپونینٹس کی وجہ سے ہونے والے نقصان کو روک کر طویل مدت میں پیسے بچاتی ہے جنہیں بعد میں ختم کرنا پڑتا۔

کسی بھی اچھے مینٹیننس منصوبے کا حصہ کے طور پر مسلسل استعمال سے خراب ہونے والے نوکلز کی باقاعدہ تبدیلی ضروری ہوتی ہے۔ جب کمپنیاں ان پرزے کو تبدیل کرنے کے لیے مقررہ وقت کے مطابق عمل کرتی ہیں، تو نوکلز کے خراب ہونے کی وجہ سے پیدا ہونے والی اچانک خرابیوں کو کم کر دیا جاتا ہے۔ مشینیں ان پریشان کن بندشات کے بغیر ہموار انداز میں چلتی رہتی ہیں۔ صرف بندش کو روکنے کے لیے ہی نہیں، بلکہ نئے نوکلز کے ذریعے بہتر پروڈکٹ کوالٹی کو برقرار رکھنے میں بھی مدد ملتی ہے۔ وقتاً فوقتاً پرانے اور خراب نوکلز کمپونینٹس کی جگہ کو متاثر کر سکتے ہیں، جس کی وجہ سے بعد میں مختلف قسم کی الجھن کی صورت حال پیدا ہو سکتی ہے۔ سرفیس ماؤنٹ ٹیکنالوجی اور خودکار پک اینڈ پلیس سسٹمز پر انحصار کرنے والے مینوفیکچررز کے لیے مسلسل مینٹیننس لازمی ہے، یہی چیز ہے جو ان کے آپریشنز کو روزانہ کی بنیاد پر بہترین کارکردگی برقرار رکھنے میں مدد دیتی ہے۔

SMT ڈھیر سازی عمل میں سنڈر برجئنگ

Stencil Alignment کی اہمیت کیوں ہے

ایس ایم ٹی مشینری کے ساتھ کام کرتے وقت اسٹینسل کو درست طریقے سے ہم آہنگ کرنا بہت اہم ہے کیونکہ یہ اس بات کو یقینی بناتا ہے کہ گالک (سولڈر) درست جگہ پر لگے گا اور ان پریشان کن گالک (سولڈر) پلوں کے بننے کو روکتا ہے۔ جب گالک (سولڈر) پل بن جاتے ہیں، تو وہ الیکٹریکل شارٹس پیدا کرتے ہیں جو سرکٹس کو مکمل طور پر خراب کر دیتے ہیں۔ اس سے آگے آنے والے بہت سارے مسائل ہوتے ہیں، بشمول خراب ہونے والی مصنوعات اور مرمت کے اخراجات میں اضافہ۔ اگر سولڈر پیسٹ پرنٹنگ کے مرحلے کے دوران اسٹینسل کو صحیح طریقے سے پوزیشن نہیں کیا جاتا، تو صورت حال اور بھی خراب ہو جاتی ہے۔ ہم یہاں بڑے نقصانات کی بات کر رہے ہیں۔ صنعتی تحقیق سے پتہ چلتا ہے کہ صرف اس قسم کی غلط ہم آہنگی کی وجہ سے پیداواری اخراجات تقریباً 20 فیصد تک بڑھ سکتے ہیں۔ اسی وجہ سے، اُن صنعت کاروں کو جو اپنی اسٹینسلز کے بارے میں باریک بینی سے دیکھ بھال کرتے ہیں، کارکردگی اور معیار کے حوالے سے بہتر نتائج حاصل ہوتے ہیں اور ساتھ ہی اخراجات پر بھی قابو پایا جا سکتا ہے۔

ری فلو پروفائل کی عدم متعادلی کو ثابت کرنا

جب ریفلو پروفائل میں عدم توازن ہوتا ہے، تو اکثر پورے بورڈ پر غیر مساوی گرمی پیدا ہوتی ہے اور ایس ایم ٹی کام میں ان پریشان کن سولڈر بریج مسائل کو جنم دیتی ہے۔ اچھی سولڈر جوائنٹس حاصل کرنا درحقیقت ریفلو کے دوران گرمی کی سطحوں اور چیزوں کو گرم رکھنے کے وقت پر قریبی نظر رکھنے پر منحصر ہوتا ہے۔ اگر پرزے بورڈ کے تمام حصوں میں مناسب طریقے سے گرم نہ ہوں تو، ہمیں سولڈر کنکشنز میں کمزور مقامات ملتے ہیں، جس کا مطلب ہے زیادہ خراب بورڈز اور ایسے کمپونینٹس جو وقتاً فوقتاً ٹھیک سے کام نہیں کریں گے۔ اسی وجہ سے اکثر ورکشاپس تھرمل پروفائلنگ کے سامان پر سرمایہ کاری کرتی ہیں۔ یہ ٹولز تکنیکی کارکنان کو یہ دیکھنے کی اجازت دیتے ہیں کہ اوون کے اندر کیا ہو رہا ہے اور ضرورت کے مطابق ایڈجسٹمنٹس کرنا۔ سب سے بڑی بات یہ ہے کہ یہ وہ خرابیاں کم کر دیتے ہیں جو غلط سولڈرنگ ٹیکنیکس کی وجہ سے ہوتی ہیں، تاکہ پوری پیداوار لائن بار بار کام دوبارہ کرنے کے سر دردی کے بغیر ہمواری سے چلے۔

ٹامبسٹوننگ: مینہٹن اثر کی وضاحت

خودکار پک اینڈ پلیس مشینز میں ٹھرمل غیر متعادلی

جب سولڈرنگ کے دوران حرارت میں عدم توازن ہوتا ہے، تو اکثر اس کی وجہ سے قبر کی مانند اٹھنا (tombstoning) ہوتا ہے۔ اس کی بنیادی وجہ یہ ہے کہ سرکٹ بورڈ پر حرارت یکساں طور پر نہیں پھیلتی، جس کی وجہ سے ایک طرف کی گرمی دوسری طرف سے پہلے پگھلا دیتی ہے۔ اس خرابی کو روکنے کے لیے خودکار اسمبلی لائنوں میں درجہ حرارت کی تقسیم کو کنٹرول کرنا بہت ضروری ہوتا ہے۔ تحقیقات سے پتہ چلا ہے کہ سولڈر پیسٹ کی مقدار اور اجزاء کے درحقیقی سائز کا اس بات پر بہت فرق پڑتا ہے کہ کیا یہ مسئلہ ظاہر ہوتا ہے یا نہیں۔ ڈیزائن اور تیاری کے عمل میں ان عوامل کو بدل کر قبر کی مانند اٹھنے کے خامیوں کو کافی حد تک کم کیا جا سکتا ہے۔ حرارتی مسائل کو حل کرنا یقینی بناتا ہے کہ اجزاء اپنے پیڈز پر صحیح طریقے سے بیٹھیں، جس سے سرکٹ محفوظ رہتے ہیں اور دوبارہ کام کی ضرورت کے باعث ہونے والی اضافی لاگت بچ جاتی ہے۔

روک تھام کی معالجات: پیڈ ڈیزائن اور گرما پروفائリング

ٹمBSTوننگ کے مسائل کو کم کرنے کے لیے صحیح پیڈ کے ڈیزائن کا تعین کرنا بہت حد تک مدد دیتا ہے۔ اچھے پیڈ کے ڈیزائن سولڈر کو زیادہ یکساں طریقے سے پھیلانے میں مدد کرتے ہیں اور سولڈرنگ کے دوران گرم ہونے پر ان مشکل حرارتی قوتوں کا بھی بہتر انتظام کرتے ہیں۔ سولڈرنگ زون میں تمام اجزاء کے درمیان درجہ حرارت کو مستحکم رکھنے کے لیے حرارتی پروفائلنگ کا معاملہ بھی بہت اہمیت رکھتا ہے۔ جب تیار کنندہ احتیاط سے پیڈ کی شکلیں تبدیل کرتے ہیں اور مضبوط حرارتی پروفائلنگ کے طریقوں کا استعمال کرتے ہیں تو انہیں کم ٹمBSTونز کا سامنا کرنا پڑتا ہے، جس کا مطلب ہے کہ ان کی اسمبلیز سے زیادہ پیداوار اور مصنوعات کی لمبی عمر ہوتی ہے۔ ان تفصیلات پر توجہ دینا ایس ایم ٹی عملوں کے ساتھ زندگی کو آسان بناتا ہے اور پی سی بیز کو اکٹھا کرنے کے نتائج کو بہت بہتر بناتا ہے۔

سنگدر بالنگ میں بلند رفتار قرار دینے کے خطرات

مویستر کانٹملیشن کے خطرات

سولڈر بالنگ اب بھی ان لوگوں کے لیے سب سے بڑی پریشانیوں میں سے ایک ہے جو ہائی اسپیڈ پلیسمنٹ آلات کے ساتھ کام کر رہے ہیں، اکثر اس وقت ہوتی ہے جب ری فلو کے دوران ماحول میں بہت زیادہ نمی ہوتی ہے۔ جو کچھ ہوتا ہے اس کے سولڈر پیسٹ کے اندر پانی قید ہو جاتا ہے، پھر جب چیزوں کو گرم کیا جاتا ہے تو یہ بھاپ میں تبدیل ہو جاتا ہے اور ان چھوٹی چھوٹی گیندوں کی تشکیل کرتا ہے جو سولڈر کے مناسب بہاؤ کو خراب کر دیتی ہیں۔ یہ مسائل غلط کنکشنز کا باعث بنتے ہیں جس کی وجہ سے سرکٹس مکمل طور پر ناکام ہو سکتے ہیں۔ کچھ تحقیق سے پتہ چلتا ہے کہ تمام سولڈر جوائنٹ مسائل کا تقریبا 40 فیصد درحقیقت نمی کے مسئلے سے منسلک ہوتے ہیں جو کہ کسی نہ کسی طریقے سے ماحول میں داخل ہو جاتی ہے۔ ان چیلنجوں کا سامنا کرنے والے مینوفیکچررز کے لیے روزمرہ کی بنیاد پر یہ ضروری ہو جاتا ہے کہ وہ نمی کی سطح کو زیر کنٹرول رکھیں تاکہ وہ یقینی بناسکیں کہ ان کے بورڈز کو اسیمبلی کے بعد قابل اعتماد طریقے سے کام کرے۔ مواد کو صحیح طریقے سے محفوظ رکھنا اور ماحولیاتی حالات کی نگرانی کرنا پیداواری لائنوں میں مہنگی غلطیوں کو روکنے کے لیے بہت حد تک مدد کر سکتا ہے۔

سولڈر پیسٹ کی ذخیرہ و استعمال کو بہتر بنانا

ठीक سे सोलڈر پیسٹ کو سٹور کرنا بہت اہم ہے تاکہ پروڈکشن لائنوں پر تیزی سے پلیسمنٹ کے دوران ان چھوٹے سوئلڈر بالز سے بچا جا سکے۔ درجہ حرارت کو تقریباً 25°C رکھنا اور نمی کو 40-60% کے درمیان کنٹرول کرنا پیسٹ کو خراب ہونے اور ناپسندیدہ گولوں کی تشکیل سے بچاتا ہے۔ جتنا زیادہ استعمال کیا جائے اتنا ہی زیادہ مسئلہ ہوتا ہے، اس لیے اس کی مقدار بھی بہت اہم ہے۔ زیادہ تر شاپس کو معلوم ہے کہ ان کے اسٹینسل پرنٹرز کو مسلسل چیک اور ایڈجسٹمنٹ کی ضرورت ہوتی ہے تاکہ بورڈز پر یکساں ڈیپازٹ حاصل کیا جا سکے۔ جب مینوفیکچررز سوئلڈر پیسٹ کو سٹور کرنے اور اس کو استعمال کرنے کے طریقے پر سنجیدگی سے کنٹرول کرتے ہیں تو خامیوں کی شرح میں نمایاں کمی آتی ہے۔ اس قسم کی توجہ سے بہتر کارکردگی والی الیکٹرانکس تیار ہوتی ہیں جو زیادہ دیر تک خرابیوں کے بغیر کام کرتی ہیں، یہی وجہ ہے کہ بہت سی پی سی بی اسمبلی ہاؤسز نے ان کنٹرولز کو اپنی معیاری کارروائیوں کا حصہ بنا لیا ہے۔

کافی نہیں ہونے والے سلڈر جوائنٹس اور الیکٹریکل اوپن

استنکل مینٹیننس بیسٹ پریکٹس

اسٹینسلز کو اچھی حالت میں رکھنا سطح ماؤنٹ ٹیکنالوجی اسمبلی کے دوران کمزور سولڈر کنیکشن کے مسائل سے بچنے میں مدد کرتا ہے۔ جب تکنیشن اسٹینسلز کو باقاعدگی سے صاف کرتے ہیں، تو وہ سولڈر پیسٹ کے جمنے سے روکتے ہیں جس کی وجہ سے وہ اپنی منزل تک نہیں پہنچ پاتی۔ گندے یا پرانے اسٹینسلز چھوٹے کمپونینٹ پیڈز تک کافی سولڈر نہیں پہنچا سکتے، اور اس کی وجہ سے سرکٹس میں خلا پیدا ہو جاتا ہے جو انہیں مناسب طریقے سے کام کرنے سے روکتا ہے۔ زیادہ تر مینوفیکچررز معیاری روزمرہ دیکھ بھال کے شیڈول کو اس لیے follow کرتے ہیں کیونکہ کوئی بھی اپنے بورڈز پر غیر مستحکم سولڈر کوالٹی نہیں چاہتا۔ یہ معمول کی جانچ پڑتال درحقیقت لمبے وقت میں پیسے بچاتی ہے کیونکہ غیر معیاری سولڈر جوڑوں کی وجہ سے دوبارہ کام کرنے کی لاگت اور ممکنہ پروڈکٹ کی ناکامی کا سامنا کرنا پڑ سکتا ہے۔ ذہین شاپس یہ جانتی ہیں کہ اسٹینسل دیکھ بھال پر وقت خرچ کرنا پیداواری لائن سے کم خامیوں اور زیادہ قابل بھروسہ الیکٹرانک اسمبلی کی پیداوار کے ذریعے اپنا منافع دلاتا ہے۔

PCB وارپیج کی درستی کی تکنیکیں

پی سی بی کے وارپیج کی اصلاح اس لیے ضروری ہے کیونکہ یہ ان تکنیکی مسائل کو روکتی ہے جو سرکٹس کے مناسب کام کرنے میں خرابی ڈالتے ہیں۔ تیار کنندہ اکثر اپنے تھرمل پروفائلز کو ایڈجسٹ کرتے ہیں اور سولڈر کے دوران بورڈز کو فلیٹ رکھنے کے لیے خصوصی فکسچرز کا استعمال کرتے ہیں، جس سے وارپیج کے مسائل میں کافی کمی واقع ہوتی ہے۔ صنعت کے بہت سے ماہرین ان پیشرفته معائنہ ٹیکنالوجیز کے استعمال کی سفارش کرتے ہیں تاکہ اجزاء کی اسمبلی سے قبل وارپیج کا پتہ چلایا جا سکے، جس سے سولڈر جوائنٹس لمبے عرصے تک زیادہ قابل اعتماد رہیں۔ درحقیقت، یہ تمام طریقے الیکٹریکل کنیکشنز کو نقصان پہنچنے سے محفوظ کرتے ہیں، لہذا ایس ایم ٹی اسمبلی کا عمل ہموار رہتا ہے اور دوبارہ کام کرنے یا مکمل مصنوعات کی ناکامی کی وجہ سے ہونے والے مالی نقصانات بھی کم ہوتے ہیں۔