EN
Nesporazumi komponent v avtomatizaciji izbora in postavitve
Vzroki: Odnos nosilca in napake videz sistema
Ko se komponente v napravah za dvig in postavljanje poravnajo, je to običajno posledica obrabljenih šob ali težav z vizualnimi sistemi. Šobe se sčasoma izrabijo zaradi ponavljajočega se dviganja in postavljanja delov, zlasti ko je v procesu prisotna sila. Ko se začnejo pojavljati znaki obrabe, njihova sposobnost natančnega zajemanja komponent upade, kar povzroča resne težave v proizvodnih linijah. Komponente ne bodo več pravilno sedele na plošči, kar vodi v ponovno obdelavo in zamude. Zato večina proizvajalcev redno preverja te šobe. Odkrivanje obrabe v zgodnji fazi omogoča njihovo zamenjavo preden povzročijo večje težave, kar na dolgi rok prihrani čas in denar.
Težave z nepravilnim poravnovanjem se pogosto pojavijo zaradi težav z vizualnimi sistemi. Največkrat so posledica neustrezne umeritve ali naključnih programskih napak. Slabe svetlobne razmere in kamere z nezadostno ločljivostjo dodatno poslabšajo situacijo, kar povzroča različne težave pri pravilnem prepoznavanju in zajemanju delov med avtomatiziranimi operacijami prevzema. Odpravljanje teh vizualnih težav zahteva natančno umerjanje in ustrezno pripravo okolja okoli opreme. Pravilna ureditev ni vedno enostavna, saj lahko že majavne spremembe svetlobe ali temperature motijo dobro umerjene sisteme.
Rešitve: Ponovna kalibracija strojnega videa in zamenjava obnosevih trdnic
Ko se soočimo z nepravilnim poravnovanjem komponent pri operacijah dviganja in postavljanja, ponovni vrnitev na pravo pot pogosto pomeni ponovno umerjanje sistema za strojno vidno kontrolno napravo. Ta postopek običajno zahteva prilagajanje stvari, kot so nastavitve fokusa kamere, prilagajanje nivoja svetlobe ter fina prilagajanja kontrasta, tako da sistem pravilno prepozna in pozicionira te majhne dele brez napak. Večina proizvajalcev sledi smernicam ISO za te prilagoditve, vendar nekatera podjetja ugotovijo, da morajo ta pregled izvajati vsakih nekaj tednov namesto le enkrat mesečno. Redno vzdrževanje ne zagotavlja le gladkega poteka proizvodnje, temveč dolgoročno tudi prihrani denar, saj zmanjša odpadke zaradi nepravilno postavljenih komponent, ki bi sicer morale biti pozneje zavrnjene.
Obljubljene šobe potrebujejo redno zamenjavo kot del vsakega dobrega vzdrževalnega načrta. Ko podjetja sledijo urniku za menjavo teh delov, zmanjšajo nepričakovane izpade, ki se pojavijo, ko šobe končno odpovejo. Stroji se brez težav nadaljujejo z delovanjem brez teh nadležnih postankov. Poleg preprečevanja izstojev nove šobe dejansko pomagajo ohranjati boljšo kakovost izdelkov. Stare, poškodovane šobe lahko sčasoma povzročijo odstopanja pri nameščanju komponent, kar vodi v različne težave z poravnanimi deli. Za proizvajalce, ki se zanašajo na površinsko montažno tehnologijo in avtomatske sisteme za dvig in postavitev, je redno vzdrževanje nujno, da ohranijo najboljše možno učinkovitost delovanja vsak dan.
Svežanje pri delu s SMT opremo
Zakaj je pomembna poravnavanje šablonov
Pri delu s SMT opremo je zelo pomembno, da je stensil pravilno poravnano, saj tako zagotovimo, da se kolofon nanaša tam, kjer mora biti, in preprečimo nastajanje neprijetnih mostičkov iz kolofona. Če pride do mostičkov iz kolofona, se pojavijo električni kratki skleni, ki popolnoma pokvarijo tokokroge. Posledično se pojavijo različni problemi, kot so nepravilno delujoči izdelki in višji stroški popravil. Če stensil med fazo tiska kolofona ni pravilno pozicioniran, postane situacija še slabša. Govorimo o resnih napakah. Raziskave v industriji kažejo, da lahko samostojna težava z nepravilno poravnanim stensilom poveča stroške proizvodnje za okoli 20 %. Zato morajo proizvajalci posvetiti veliko pozornosti upravljanju stensilov, če želijo zagotoviti učinkovito delovanje, kakovostne končne izdelke in izogniti se nepotrebnim stroškom popravil v nadaljnjem procesu.
Popravljanje neravnovesij pri reflow profilu
Ko je v profilu reflowa neenakomerno gretje, to pogosto vodi do neenakomernega segrevanja plošče in povzroči nadležne težave z mostički na SMT delu. Dobra kakovost lota je odvisna od natančnega spremljanja temperature in časa segrevanja med reflowom. Če komponente niso primerno segrete skozi, dobimo številne študije z nezadostnim lotom, kar pomeni več defektnih plošč in komponent, ki sčasoma ne zdržijo. Zato večina delavn investira v opremo za termalno profiliranje. Ti orodja omogočajo tehničnim delavcem, da vidijo, kaj se dogaja znotraj peči, in naredijo prilagoditve, če je potrebno. Najboljši del? Zmanjšajo težave z napakami zaradi slabe lotne tehnike, zato se celoten proizvodni proces teče bolj gladko, brez stalnih popravkov.
Tombstoning: Pojasnilo Manhattanskega učinka
Termalna neskladenost v avtomatiziranih strojevih za prevzemanje in postavljanje
Ko pride do neravnovesja toplote med lotkanjem, se pogosto pojavi pojav, imenovan »tombstoning« – kar pomeni, da se en konec sestavne študije dvigne s svojega kontaktne ploščice. Težava nastane zaradi neenakomerne porazdelitve toplote po plošči, zato se ena stran stopi pred drugo. Upravljanje porazdelitve temperatur je zelo pomembno, če želimo preprečiti tombstoning v avtomatiziranih montažnih linijah. Študije kažejo, da na to vplivajo dejavniki, kot so količina nanašanja lotnega testa in dejanska velikost komponent. Prilagajanje teh dejavnikov tako v načrtovanju kot v proizvodnji zelo pomaga pri zmanjšanju napak zaradi tombstoninga. Če popravimo te termalne težave, bodo sestavne študije pravilno sedele na svojih ploščicah, kar ohrani integriteto tokokrogov in prihrani denar, saj se izognemo dodatnim popravkom.
Preventivne ukrepe: Načrtovanje plov in termalni profil
Uprava prave oblikovane ploščice za doseganje dolžine v veliki meri prispeva k zmanjšanju težav s tombstoningom. Dobra oblikovana ploščica pomaga enakomerno porazdeliti lot in obvladati zaplete termalne sile, ko se stvari segrejejo med lotanjem. Tudi termalno profiliranje igra pomembno vlogo pri ohranjanju stabilnosti v coni lotanja, tako da temperature ostanejo enotne na vseh delih. Ko proizvajalci previdno prilagajajo obliko ploščic in uporabljajo preverjene metode termalnega profiliranja, se zmanjša pojavljanje tombstonov, kar pomeni višje iznose izdelave in izdelke, ki trajajo dlje. Pozornost na te podrobnosti poenostavi delo s SMT procesi in prinese boljše rezultate pri sestavljanju tiskanih vezij.
Sferne lepljenje pri visoko hitrosti namestitev
Tveganja zaradi vlage v okolju
Lutkanje s kroglicami ostaja ena največjih težav za vse, ki delajo z visokohitrostno opremo za nameščanje, in se običajno pojavi, ko je med reflow postopkom prisotne preveč vlage. Kar se običajno zgodi, je, da se voda zaklene znotraj lepila za lutekanje, nato pa spremeni v paro, ko se stvari segrejejo, pri čemer nastanejo te zlobne majhne kroglice, ki motijo pravilno pretakanje lute. Te težave povzročajo slabe povezave, ki lahko povzročijo popolno odpoved vezja. Nekatere raziskave kažejo, da je približno 40 % vseh težav s spoji lutevanja dejansko povezanih z vlago, ki se nekje vmes pridruži mešanici. Za proizvajalce, ki se s temi izzivi soočajo na dnevni ravni, postaja spremljanje ravni vlažnosti absolutno ključno, če želijo, da njihove plošče po sestavi delujejo zanesljivo. Preprosti koraki, kot so pravilno shranjevanje materialov in spremljanje okoljskih pogojev, veliko pomagajo pri preprečevanju teh dragocenih napak v proizvodnih linijah, ki delujejo na polno.
Optimizacija shranjevanja in uporabe svarne paste
Shranjevanje ledega kremasta materiala je zelo pomembna za preprečevanje neprijetnih kroglic ledu, ki se pojavijo med hitrimi postopki na proizvodnih linijah. Ohranjanje ustrezne temperature okoli 25°C in nadzorovane vlažnosti med 40-60 % pomaga ohranjati kremo v dobrem stanju in preprečuje nastajanje neželenih kroglic. Pomembna je tudi količina, ki se uporabi – preveč pa samo povzroči več težav v nadaljevanju procesa. Večina obrtov ugotovi, da potrebujejo redne preverjanje in prilagoditve njihovih stencil tiskalnikov, da zagotovijo enakomerno nanos na ploščah. Ko proizvajalci resno pristopajo k upravljanju tako shranjevanja kot uporabe ledega kremasta materiala, se zmanjša število napak na vidno. Ta pozornost k podrobnostim se odplača v bolje delujočih elektronikah, ki imajo daljšo življenjsko dobo brez okvar, kar je tudi razlog, zakaj jih mnogi proizvajalci tiskanih vezij vključili te kontrole v svoje standardne delovne postopke.
Premalo svarskih povezav in električne odprave
Najboljše prakse vzdrževanja šablonov
Ohranjanje stenslov v dobrem stanju pomaga preprečiti težave s šibkimi lotnimi povezavami med sestavo tehnologije površinske montaže. Ko tehnični delavci redno čistijo stensle, preprečujejo nabiranje, ki preprečuje, da bi se lotna pasta dostavila tja, kamor mora. Umazane ali izrabljene stensle preprosto ne morejo dostaviti zadostne količine lota na tiste majhne ploščice komponent, kar vodi do razmikov v tokokrogih, ki jim preprečijo pravilno delovanje. Večina proizvajalcev sledi standardnim vzdrževalnim urnikom, saj si nihče ne želi neenakomerne kakovosti lotnih povezav na ploščah. Te redne preverbe v resnici prihranijo denar na dolgi rok, saj pomenijo slabe lotne povezave dodatne stroške popravil in potencialne odpovedi izdelkov v nadaljevanju. Pametne delavnice vedo, da poraba časa za ustrezno oskrbo stenslov prinese manj napak in bolj zanesljive elektronske sestave s proizvodne linije.
Tehnike popravka deformature PCB
Odpravljanje upogibanja PCB-jev je pomembno, ker preprečuje težave z električnimi odprtini, ki motijo pravilno delovanje vezij. Proizvajalci pogosto prilagajajo svoje termalne profile in uporabljajo posebne pritrdilne elemente, ki ohranjajo plošče ravne med postopkom ledenja, s čimer se znatno zmanjšajo težave z upogibanjem. V industriji mnogi zagovarjajo uporabo teh naprednih metod pregledovanja, da bi odkrili morebitno upogibanje že v zgodnjih fazah, pred montažo komponent, kar na dolgi rok zagotavlja zanesljivejše ledeno spoje. Vse te metode v bistvu ščitijo električne povezave pred poškodbami, zato SMT montaža poteka bolj tekoče in se zmanjša število napak, ki bi sicer povzročile dodatne stroške zaradi popravkov ali popolnih odpovedi izdelka v poznejših fazah.