EN
Hlutaflokka í sjálfvirkri val-og-setjan
Ástæður: Slitinn á núsli og villur í sjónarkerfi
Þegar hlutir fara úr ás í vélum sem velja og setja hluti, er það venjulega vegna nála sem eru níðarlegar eða vandamál með sjónkerfið. Nölurnar eruðast yfir tíma vegna þess að hlutir eru valdir upp og settir aftur og aftur, sérstaklega þegar það er mikil áhrif í ferlinu. Þegar þær byrja að sýna merki um níð, lækkar nákvæmni þeirra til að ná í hluti, sem veldur erfiðleikum á framleiðslulínunum. Hlutirnir lendi ekki lengur á réttum stað á borðinu og það veldur endurvinnslu og seilingum. Þess vegna skrá sig margir framleiðendur til reglulegra athugana á nölnunum. Að uppgötva níð á fyrum tíma þýðir að skipta út nölnunum áður en þær valda alvarlegum vandamálum, sem spara bæði tíma og pening á langan hátt.
Vandamál með ósamræmi verða oft vegna vandamála við sjónkerfi. Í flestum tilfellum eru þetta tengd slæmum stillingum á viðmiðun eða handahófskenndum hugbúnaðarvilla. Slæm birtingarskilyrði og myndavélir sem eru ekki nákvæmar nægilega gerðu aðeins hlutunum verst, þar sem ýmis konar vandamál verða við að staðsetja og ná í hluti rétt meðan ferlið er sjálfvirkur valaðgerð. Að leysa þessi sjónvandamál krefst nákvæmrar viðmiðunar og að tryggja að umhverfið í kringum búnaðinn sé rétt uppsett. Að fá allt rétt í lagi er þó ekki alltaf auðvelt, þar sem smá breytingar í birtu eða hita geta fyllt upp á jafnvel vel viðmiðuð kerfi.
Lausnir: Endurstilla sjónarkerfið og skipta út gaman snipunum
Þegar verið er að takast á við vandamál varðandi ósamræmi hluta við afhendingar- og sætistakkeri, þýðir að komast aftur á rétta braut oftast að endurkalibra uppsprettu vélsýninnar. Ferlið krefst venjulega að breyta stillingum á fókus á myndavélunum, stilla ljósnivóð og finna upp á skerðun svo kerfið geti rétt staðfest og sett þá litlu hlutana án villna. Flerir framleiðendur fylgja ISO leiðbeiningum fyrir þessar stillanir, en sumir verslunir finna út að þeim þurfi að gera þennan athugun sérhvert sinn á þrjár vikur fremur en einu sinni á mánuði. Regluleg viðhaldsstarfsemi heldur ekki bara framleiðslunni gangandi án truflana, heldur spara peninga á langan tíma með því að minnka frátök hluta sem hafa verið vitlaust settir og því hentir síðar í frátökuna.
Þarfnast reglulegrar skiptingar á slitnum dysjum sem hluti af hverju öðru viðgerðaráætlun. Þegar fyrirtæki halda áætluninni fyrir skiptingu á þessum hlutum, minnka þau óvæntar bilanir sem eiga sér stað þegar dysjarnir gefast að lokum upp. Vélarnar heldur áfram að ganga slétt án þess að hlé í starfsemi komi upp af nennilegum ástæðum. Auk þess að forðast ónýjan tíma í bilunni, hjálpa nýju dysjarnir einnig til við að viðhalda betri vöruheit. Gamlir, skemmdir dysjar geta fært hlutasetningu út af hæfilegu staðsetningu með nýtingu á tímanum, sem veldur ýmsum vandamálum í samræmingu á síðari stigum. Fyrir framleiðendur sem treysta á yfirborðs tengitækni og sjálfvirkar kerfi til að taka og setja hluti, er reglulegt viðgerðastjórnun ekki valkvæð, heldur það sem heldur starfsemi áfram í bestu mögulegu ástandi dag eftir dag.
Samþátting í SMT tækjavirkni
Af hverju er samstilling á snúðu mikilvæg
Það er mjög mikilvægt að fá ryðju rétt stillta þegar unnið er með SMT-útbúnaði, því það tryggir að leðurinn verður settur þar sem hann á að vera og kunnugleiki leðurbrúunum að myndast. Þegar leðurbrýtur verða myndaðar mynda þær rafmagnsveitu sem rugla alveg í rásirnar. Þetta veldur ýmsum vandamálum síðar á ferlinu, eins og að vörur smella, og hærri viðgerðarkostnaði. Ef ryðjan er ekki rétt stillt á meðan leðurlyfjaferlið er í gangi, verður enn vertra. Við erum að tala um alvarlegar galla hér. Rannsóknir í iðnaðinum sýna að einungis slík misstillni getur haft til fylgja að framleiðnarkostnaðurinn eykst um allt að 20%. Þess vegna þurfa framleiðendur að leggja mikla áherslu á hvernig ryðjurnar eru stjórnaðar ef þeir vilja bæði skilvirkar aðgerðir og gott gæði á endanlegum vörum án þess að það kosta mjög mikið í viðgerðir síðar.
Lösning á ójafnbili í reflow prófi
Þegar það er ójafnvægi í hitastigshamri reflow ferlsins, leiðir það oft til ójafns hitaleiðni yfir borðið og myndar þá erfiðleika við lodunarbrú í SMT vinnu. Að fá góða lodunar tengi hangir mjög af því að fylgjast vel með bæði hitastig og hversu lengi hlutirnir eru hitaðir í reflow. Ef hlutirnir eru ekki rétt hitaðir í gegnumfærslu, endum við með veik punkta í lodunar tengjum, sem þýðir fleiri gallaða borð og hluti sem einfaldlega munu ekki standast tímann. Þess vegna investera flest verksmiðjur í hitaferilsmælitæki í þessu leiti. Þessi tæki leyfa tæknimönnum að sjá nákvæmlega hvað á sér stað inni í ofninum meðan þeir gera stillingar eftir þörfum. Besta hluturinn? Þeir minnka þá erfiðleika sem valda gallaðri framleiðslu vegna slæmra lodunar aðferða, svo að öll framleiðslulínan gangi skærra án þess að þurfa stöðugt að vinna aftur og aftur.
Tombstoning: Manhattan-áhrifin útskýrt
Hitajafna í sjálfvirku plukka-og-setja vélum
Þegar verður ójafnvægi í hita við leðragerð, getur það oft leitt til þess kallaða „tombstoning“ – það er, þegar annan endann á hlut hneigist upp frá sæti sínu. Vandamálið kemur fram vegna þess að hiti er ekki jafnleiddur yfir plöturna, svo önnur hlið bræður áður en hin. Að stýra hvernig hiti dreifist er mikilvægt til að koma í veg fyrir „tombstoning“ í þessum sjálfvirkum framleiðslulínur. Rannsóknir sýna að hluti eins og magn leðra sem er notaður og raunveruleg stærð hluta getur haft mikil áhrif á hvort þetta vandamál kemur upp eða ekki. Að laga þessa þætti bæði í hönnun og framleiðsluferli hefur langt verið að minnka vandamál af þessu tagi. Þegar þessum hitavandamálum er lokið, liggja hlutirnir rétt á sætum sínum, sem varðveitir raðirnar og spara peninga með því að forðast allt súgó sem þarf til að laga hlutina.
Forspjallsmat: Spjaldútvíkling og þerma prófiling
Þegar rétt hönnun á leðurplötum er valin getur það mikið að segja til um að draga úr vandamálum við steinun. Góð hönnun leðurplóta hjálpar til við að dreifa leðurjárninu jafnleitt og meðhöndla þá óþolinmóðu hitakræftu á þeim tíma sem hitið er hátt í leðurjárnstæðunum. Hitastigshamfara skiptir líka miklu máli fyrir að halda öllu á stöðugum grundvelli í leðurjárnstæðusvæðinu svo hitastig haldist jafnt í öllum hlutunum. Þ k að framleiðendur laga leðurplötusniði nái og noti vel prófuð aðferða við hitastigshamfara sjá þeir færra steina komast upp, sem þýðir hærri úttakshlutfall frá framleiðslunni og vara sem verður í lengri tíma. Að bregðast við þessum smáatriðum gerir lífið auðveldara í SMT ferlinu og gefur mun betri niðurstöður þegar PCB eru sett saman.
Lotubollar í hraðri stillingu
Vatnsmjóðunarástæði
Lóðunarknappir eru ennþá ein stærsta hausvera fyrir alla sem vinna með háhraða setningarbúnað, þeir koma oft upp þegar of mikil raki er í kringum þegar lóðin er hituð. Það sem oft gerist er að vatn verður fangað inni í lóðupastanum og breytist í straum þegar hlutirnir hitast, þar sem myndast þessir pessugu lítlu kúlur sem rugla upp á réttan lóðunarferli. Þessar vandamál valda slæmum tengingum sem geta leitt til þess að rásir berjast út alveg. Sum rannsóknir benda til þess að um það bil 40% af öllum lóðunartengingavandamálum séu í raun tengd rakastofnum einhversstaðar í ferlinu. Fyrir framleiðendur sem stást við þessar áskoranir dag hvern daginn er að hafa umsjón með raka- og hitastigið í vinnuumhverfi yfirleitt óumskiptni ef þeir vilja að raflögin virki áreiðanlega eftir samsetningu. Einföld ráð eins og rétt geymsla á efnum og vörur og eftirlit með umhverfisþáttum geta haft mikinn áhrif á að koma í veg fyrir þessi kostnaðarsöm villur á framleiðslulínunum sem eru í fullri framför.
Bestun á geymslu og notkun sveiflupástu
Það er mikilvægt að geyma leðu rétt til að koma í veg fyrir óþarfanlegu leðukúlurnar sem birtast við hraða samsetningu á framleiðslulínunum. Að halda réttri hitastig um 25°C með raka stjórnaðri á bilinu 40-60% hjálpar til þess að leðan fari ekki í gegn og mynda óæskilegar kúlur. Magnið sem notað er áhrifar líka mikið of mikið og það valdið að meiri vandræðum síðar. Flerestu verksmiðjur hafa komist að því að stöðuðu þeirra prentara þurfa reglulega yfirheyrslu og stillingu til að fá samfellda útgágu yfir plötur. Þegar framleiðendur taka alvarlegar aðgerðir til að stjórna bæði hvernig þeir geyma og setja leðuna, lækkar hlutfall galla ámerkilega. Þessi nákvæmni borgar sig í betri afköstum rafmagnsþætta sem eru lengri tíma án galla, sem er ein af ástæðunum fyrir því að svo margar PCB samsetningarverksmiðjur hafa teknist þessari stjórnun upp í staðlaðar starfsmetfærslur.
Ónógvarð lotalíti- og rafrænar opnar tengingar
Bestu aðferðir í viðhald stensla
Það hjálpar til við að halda stöðugum stöðum í góðu ástandi til að forðast vandamál vegna veikra sveiflu tenginga við framleiðslu með yfirborðslyfjum. Þegar tæknimenn hreinsa stöður reglulega koma þeir í veg fyrir uppbyggingu sem getur haft í sér að sveiflulýsingin lendir ekki þar sem hún á að fara. Ruskalegar eða nýtnar stöður geta einfaldlega ekki veitt nóg af sveiflu til þeirra smákomponenta og þetta veldur þá bilum í rásunum sem stoppa þær í réttum virkni. Flestar framleiðendur fylgja venjulegum viðgerðartímasetningum, vegna þess að enginn vill ójafna sveifluhátt á plöturnum sínum. Þessar reglulegu athuganir spara í raun og sannleika peninga á langan tíma, þar sem slæm sveiflu tengingar þýða endurvinnum kostnað og mögulegar vörufall í framtíðinni. Ræðnir verksmiðjur vita að tíma sem er eyðst á rétta umögnun stöða borgar sig með færri galla og meira traustar rafrásir sem koma af framleiðslulínunni.
Tæknikker fyrir lögulegt breytingu af PCB
Það er mikilvægt að leysa vandamál með PCB-varanir vegna þess að það kemur í veg fyrir þær pínandi rafmagns-opnur sem rugla upp á þann hátt sem rafgreinir virka rétt. Framleiðendur breyta oft hitastigi sínu og nota sérstæða tæki til að halda borðunum flöt þ während þeir eru í viðbættri hitaferli, sem minnkar vandamál með varanir nokkuð mikið. Margir í branskanum styðja notkun á þessum háþróaða athugunaraðferðum til að greina varanir áður en hlutirnir eru settir saman, sem gerir viðhenginguna mun traustari á langan hátt. Allar þessar aðferðir vernda rafrásirnar gegn skemmdum, svo SMT-smíðið gangi skóflaust og séu færri gallar sem kosta peninga vegna endurskoðunar eða algera framleiðsluátaka síðar í ferlinu.