पिक एंड प्लेस मशीन की शीर्ष 5 त्रुटियां (और उन्हें तकनीशियन के बिना सुधारने का तरीका)

पिक एंड प्लेस स्वचालन में घटकों का विषम संरेखण

कारण: नोज़ल का खराबा और दृश्य तंत्र की त्रुटियाँ

जब पिक एंड प्लेस मशीनों में कॉम्पोनेंट्स गलत तरीके से संरेखित हो जाते हैं, तो इसका कारण आमतौर पर नोज़ल्स का घिस जाना या विज़न सिस्टम में समस्याएं होना होता है। समय के साथ बार-बार पार्ट्स को उठाने और रखने से नोज़ल्स घिस जाते हैं, विशेष रूप से जब प्रक्रिया में बल का उपयोग होता है। जैसे ही नोज़ल्स में पहनावा के लक्षण दिखाई देने लगते हैं, तो उनकी सटीक रूप से कॉम्पोनेंट्स को पकड़ने की क्षमता कम हो जाती है, जिससे उत्पादन लाइनों के लिए काफी परेशानी होती है। कॉम्पोनेंट्स अब बोर्ड पर सही तरीके से नहीं बैठते, जिससे दोबारा काम करना पड़ता है और देरी होती है। इसी कारण अधिकांश निर्माता नियमित रूप से इन नोज़ल्स की जांच करवाते हैं। पहनावे का समय रहते पता लगाने से उन्हें बड़ी समस्याओं से पहले बदला जा सकता है, जिससे लंबे समय में समय और धन दोनों की बचत होती है।

दृष्टि प्रणालियों की समस्याओं के कारण अक्सर मिसअलाइनमेंट की समस्याएं होती हैं। ज्यादातर समय ये समस्याएं ख़राब कैलिब्रेशन सेटिंग्स या अनियमित सॉफ़्टवेयर बग्स के कारण होती हैं। ख़राब प्रकाश व्यवस्था और कैमरे जो पर्याप्त स्पष्ट नहीं हैं, ऑटोमेटेड पिकिंग ऑपरेशन के दौरान सही तरीके से पार्ट्स को पहचानने और पकड़ने में आने वाली समस्याओं को और बढ़ा देते हैं। इन दृष्टि समस्याओं को दूर करने के लिए सावधानीपूर्वक कैलिब्रेशन कार्य की आवश्यकता होती है और यह सुनिश्चित करना होता है कि उपकरणों के आसपास का वातावरण उचित तरीके से सेट किया गया हो। हालांकि, सब कुछ सही करना हमेशा आसान नहीं होता है, क्योंकि प्रकाश या तापमान में छोटे बदलाव भी अच्छी तरह से कैलिब्रेटेड सिस्टम को बाधित कर सकते हैं।

हल: मशीन विज़न को फिर से कैलिब्रेट करें और स्थिर नोज़ल्स को बदलें

पिक एंड प्लेस ऑपरेशनों में कॉम्पोनेंट मिसएलाइनमेंट समस्याओं के सामने आने पर वापस पटरी पर आने का मतलब आमतौर पर मशीन विजन सेटअप को फिर से कैलिब्रेट करना होता है। इस प्रक्रिया में कैमरा फोकस सेटिंग्स को समायोजित करना, प्रकाश स्तरों को बदलना और कॉन्ट्रस्ट को फाइन-ट्यून करना शामिल होता है ताकि सिस्टम उन छोटे पुर्जों को बिना किसी त्रुटि के ठीक से पहचानकर उनकी स्थिति निर्धारित कर सके। अधिकांश निर्माता इन समायोजनों के लिए ISO दिशानिर्देशों का पालन करते हैं, लेकिन कुछ वर्कशॉप्स को यह जांच हर कुछ हफ्तों में करने की आवश्यकता महसूस होती है, बजाय कि सिर्फ हर महीने एक बार। नियमित रखरखाव से न केवल उत्पादन सुचारु रूप से चलता है बल्कि लंबे समय में गलत तरीके से स्थापित कॉम्पोनेंट्स के कारण होने वाली अपशिष्टता को कम करके धन भी बचता है, जिन्हें अन्यथा बाद में खारिज करना पड़ता।

किसी भी अच्छी मरम्मत योजना के हिस्से के रूप में घिसे हुए नोजलों को नियमित रूप से बदलने की आवश्यकता होती है। जब कंपनियां इन भागों को बदलने के लिए एक अनुसूचित समय पर टिकी रहती हैं, तो वे उन अप्रत्याशित खराबी को कम कर देती हैं जो तब होती है जब नोजल अंततः खराब हो जाते हैं। मशीनें उन खास रुकावटों के बिना चिकनी तरह से चलती रहती हैं। समय पर रखरखाव के अलावा, ताजे नोजल वास्तव में बेहतर उत्पाद गुणवत्ता बनाए रखने में मदद करते हैं। पुराने, क्षतिग्रस्त नोजल समय के साथ घटकों की स्थिति को प्रभावित कर सकते हैं, जिससे बाद में संरेखण संबंधी कई समस्याएं उत्पन्न हो सकती हैं। सरफेस माउंट तकनीक और स्वचालित पिक एंड प्लेस सिस्टम पर निर्भर निर्माताओं के लिए लगातार रखरखाव वैकल्पिक नहीं है, यही चीज़ है जो उनके संचालन को दिन-प्रतिदिन अपने चरम क्षमता पर चलाती है।

SMT उपकरण की संचालन में सोल्डर ब्रिजिंग

स्टेंसिल संरेखण क्यों महत्वपूर्ण है

एसएमटी उपकरण के साथ काम करते समय स्टेंसिल को सही ढंग से संरेखित करना बहुत महत्वपूर्ण है, क्योंकि यह यह सुनिश्चित करता है कि सोल्डर उन स्थानों पर लगाया जाए, जहां उसे होना चाहिए और उन अजीब सोल्डर ब्रिज को बनने से रोकता है। जब सोल्डर ब्रिज होते हैं, तो वे विद्युत सर्किट में शॉर्ट सर्किट पैदा करते हैं जो सर्किट को पूरी तरह से खराब कर देते हैं। इससे बाद में विभिन्न समस्याओं का सामना करना पड़ता है, जिसमें खराब काम करने वाले उत्पाद और मरम्मत पर अधिक खर्च शामिल हैं। यदि सोल्डर पेस्ट प्रिंटिंग के दौरान स्टेंसिल को ठीक से स्थित नहीं किया जाता है, तो स्थिति और भी बिगड़ जाती है। यहां तक कि हम बात कर रहे हैं बड़े दोषों की। उद्योग के अनुसंधान से पता चलता है कि अकेले इस प्रकार की संरेखण समस्या से उत्पादन लागत में लगभग 20% तक की वृद्धि हो सकती है। इसीलिए निर्माताओं को यह सुनिश्चित करने के लिए अपने स्टेंसिल प्रबंधन पर विशेष ध्यान देने की आवश्यकता है कि वे दोनों कुशल संचालन और अच्छी गुणवत्ता वाले अंतिम उत्पादों को सुनिश्चित कर सकें, बिना बाद में मरम्मत पर अधिक खर्च किए।

रिफ्लो प्रोफाइल असंतुलन को सुधारना

जब रीफ्लो प्रोफाइल में असंतुलन होता है, तो अक्सर बोर्ड पर असमान तापन होता है और SMT कार्य में उन परेशान करने वाली सॉल्डर ब्रिज समस्याओं का निर्माण होता है। अच्छे सॉल्डर जॉइंट प्राप्त करना वास्तव में तापमान स्तरों और यह देखने पर निर्भर करता है कि रीफ्लो के दौरान चीजें कितनी देर तक गर्म रहती हैं। यदि पुरे पार्ट्स ठीक से गर्म नहीं होते हैं, तो हमें सॉल्डर कनेक्शन में कमजोर स्थान मिलते हैं, जिसका अर्थ है अधिक दोषपूर्ण बोर्ड और घटक जो समय के साथ टिकाऊ नहीं होते। इसी कारण अधिकांश दुकानें आजकल थर्मल प्रोफाइलिंग उपकरणों में निवेश करती हैं। ये उपकरण तकनीशियन को यह देखने की अनुमति देते हैं कि ओवन के अंदर क्या हो रहा है, जबकि आवश्यकतानुसार समायोजन किए जाते हैं। सबसे अच्छी बात क्या है? वे खराब सॉल्डरिंग तकनीकों से उत्पन्न होने वाले दोषों को कम कर देते हैं, ताकि पूरी उत्पादन लाइन बिना लगातार दोबारा काम करने के सिरदर्द के सुचारु रूप से चले।

टोम्बस्टोनिंग: मैनहट्टन प्रभाव समझाया गया

ऑटोमेटिक पिक और प्लेस मशीनों में थर्मल असंतुलन

सोल्डरिंग के दौरान यदि ऊष्मा में असंतुलन होता है, तो अक्सर उसे टॉम्बस्टोनिंग कहा जाता है - मूल रूप से जब किसी भाग का एक सिरा अपने पैड से ऊपर उठ जाता है। यह समस्या इसलिए होती है क्योंकि बोर्ड के सभी हिस्सों में ऊष्मा समान रूप से नहीं फैलती है, इसलिए एक तरफ का सोल्डर दूसरे से पहले पिघल जाता है। यह समझना महत्वपूर्ण है कि तापमान कैसे वितरित होता है, ताकि टॉम्बस्टोनिंग को स्वचालित असेंबली लाइनों में रोका जा सके। अध्ययनों से पता चलता है कि सोल्डर पेस्ट की मात्रा और घटकों के वास्तविक आकार जैसी चीजें इस समस्या के उत्पन्न होने में अहम भूमिका निभाती हैं। डिज़ाइन और निर्माण प्रक्रियाओं में इन कारकों को समायोजित करने से टॉम्बस्टोन दोषों को काफी हद तक कम किया जा सकता है। इन तापीय समस्याओं को ठीक करने से घटक अपने पैड पर सही तरीके से बैठते हैं, जिससे सर्किट बने रहते हैं और मरम्मत के लिए आवश्यक अतिरिक्त कार्य से बचकर पैसे बचते हैं।

रोकथाम कार्यवाही: पैड डिजाइन और थर्मल प्रोफाइलिंग

सही पैड डिज़ाइन का चयन करना टॉम्बस्टोनिंग समस्याओं को कम करने में काफी सहायता करता है। अच्छे पैड डिज़ाइन सोल्डर को समान रूप से फैलाने में मदद करते हैं और उन कठिन थर्मल बलों का प्रबंधन करते हैं जब चीजें सोल्डरिंग के दौरान गर्म हो जाती हैं। सोल्डरिंग ज़ोन में सभी भागों के लिए तापमान को स्थिर रखने के लिए थर्मल प्रोफाइलिंग भी बहुत महत्वपूर्ण है। जब निर्माता सावधानीपूर्वक पैड आकृतियों को समायोजित करते हैं और थर्मल प्रोफाइलिंग की विधियों का उपयोग करते हैं, तो उन्हें कम टॉम्बस्टोन्स दिखाई देते हैं, जिसका अर्थ है उनके असेंबली में अधिक उत्पादन और लंबे समय तक चलने वाले उत्पाद। इन विवरणों पर ध्यान देना एसएमटी प्रक्रियाओं के साथ जीवन को आसान बनाता है और पीसीबी को एक साथ रखने के परिणाम काफी बेहतर होते हैं।

उच्च-गति स्थापना में डालडुबी गेंदें

रूई प्रदूषण खतरे

सॉल्डर बॉलिंग उन लोगों के लिए सबसे बड़ी समस्याओं में से एक बनी रहती है जो उच्च गति वाले प्लेसमेंट उपकरणों के साथ काम करते हैं, आमतौर पर तब होती है जब रीफ्लो में बहुत अधिक नमी होती है। जो कुछ होता है वह यह है कि पानी सॉल्डर पेस्ट के अंदर फंस जाता है, फिर चीजें गर्म होने पर भाप में बदल जाती हैं, छोटी-छोटी गेंदों का निर्माण करते हुए जो सॉल्डर के सही प्रवाह को खराब कर देती हैं। ये समस्याएं खराब कनेक्शन बनाती हैं जो सर्किट के पूरी तरह से विफल होने का कारण बन सकती हैं। कुछ अनुसंधान यह संकेत देता है कि सभी सॉल्डर जॉइंट समस्याओं में से लगभग 40% वास्तव में नमी के कारण होती हैं जो किसी न किसी तरह मिश्रण में आ जाती हैं। उन निर्माताओं के लिए जो इन चुनौतियों से रोजमर्रा के आधार पर निपटते हैं, नमी के स्तर की निगरानी करना बोर्ड को असेंबली के बाद विश्वसनीय रूप से काम करने के लिए पूरी तरह से आवश्यक हो जाता है। सामग्री को सही तरीके से संग्रहीत करना और पर्यावरणीय स्थितियों की निगरानी करना जैसे सरल कदम उत्पादन लाइनों में इन महंगी गलतियों को रोकने में काफी सहायक होते हैं।

सोल्डर पेस्ट स्टोरेज और एप्लिकेशन का ऑप्टिमाइज़ करना

ठीक से सांचा प्रिंटर रखने के लिए सोल्डर पेस्ट के संग्रहण को सही तरीके से करना बहुत महत्वपूर्ण है, ताकि उत्पादन लाइनों पर तेज़ गति से प्लेसमेंट के दौरान परेशान करने वाले सोल्डर बॉल्स से बचा जा सके। पेस्ट को ख़राब होने और अवांछित गोले बनाने से रोकने के लिए इसे 25°C तापमान पर और 40-60% नमी नियंत्रित वातावरण में रखना बहुत ज़रूरी है। लगाई गई मात्रा भी बहुत महत्वपूर्ण है, बहुत अधिक मात्रा केवल आगे चलकर और अधिक समस्याएं पैदा करती है। अधिकांश विनिर्माण इकाइयों को पाता है कि बोर्ड पर समान रूप से डिपॉजिट प्राप्त करने के लिए उनके स्टेंसिल प्रिंटर्स की नियमित जांच और समायोजन की आवश्यकता होती है। जब निर्माता सोल्डर पेस्ट के संग्रहण और उपयोग को नियंत्रित करने के लिए गंभीर कदम उठाते हैं, तो दोष दर में काफ़ी कमी आती है। यह विस्तृत ध्यान लंबे समय तक ख़राब होने के बिना बेहतर प्रदर्शन वाले इलेक्ट्रॉनिक्स उत्पादों में आता है, जिसके कारण कई पीसीबी असेंबली इकाइयों ने इन नियंत्रण को अपनी मानक संचालन प्रक्रियाओं का हिस्सा बना लिया है।

अपर्याप्त सोल्डर जॉइंट्स और विद्युत खुलासे

स्टेंसिल रखरखाव की सर्वश्रेष्ठ अभ्यास

स्टेंसिल को अच्छी स्थिति में रखने से सरफेस माउंट टेक्नोलॉजी असेंबली के दौरान कमजोर सोल्डर कनेक्शन की समस्याओं से बचा जा सकता है। जब तकनीशियन स्टेंसिल को नियमित रूप से साफ करते हैं, तो वे सोल्डर पेस्ट के जमाव को रोकते हैं, जिससे वह आवश्यकतानुसार स्थानों तक नहीं पहुंच पाता। गंदे या घिसे हुए स्टेंसिल उन छोटे कॉम्पोनेंट पैड्स तक पर्याप्त सोल्डर नहीं पहुंचा सकते, जिससे सर्किट में अंतराल उत्पन्न होता है और वे ठीक से काम नहीं कर पाते। अधिकांश निर्माता मानक रखरखाव अनुसूचियों का पालन करते हैं, क्योंकि किसी को भी अपने बोर्ड पर अस्थिर सोल्डर गुणवत्ता नहीं चाहिए। ये नियमित जांचें वास्तव में लंबे समय में पैसे बचाती हैं, क्योंकि खराब सोल्डर जोड़े दोबारा काम करने की लागत और संभावित उत्पाद विफलताओं का कारण बनते हैं। स्मार्ट दुकानें जानती हैं कि उचित स्टेंसिल देखभाल पर समय लगाने से उत्पादन लाइन से निकलने वाले इलेक्ट्रॉनिक असेंबली में कम दोष और अधिक विश्वसनीयता आती है।

PCB वॉर्पेज कorreक्शन तकनीक

पीसीबी वार्पेज की समस्या को ठीक करना महत्वपूर्ण है क्योंकि यह उन अवांछित विद्युत ओपन को रोकता है जो सर्किट के ठीक से काम नहीं करने का कारण बनते हैं। निर्माता अक्सर अपने थर्मल प्रोफाइल्स में समायोजन करते हैं और विशेष फिक्सचर का उपयोग करते हैं ताकि सरियों को सोल्डर करते समय सपाट रखा जा सके, जिससे वार्पेज की समस्या काफी हद तक कम हो जाती है। उद्योग के कई लोग वार्पेज को घटकों के असेंबल होने से पहले जल्दी पकड़ने के लिए इन उन्नत निरीक्षण तकनीकों की वकालत करते हैं, जिससे लंबे समय तक सोल्डर जॉइंट्स अधिक विश्वसनीय बन जाते हैं। ये सभी तरीके मूल रूप से विद्युत कनेक्शन्स को क्षतिग्रस्त होने से बचाते हैं, ताकि एसएमटी असेंबली सुचारु रूप से चले और दोबारा काम करने या पूर्ण उत्पाद विफलता के कारण धन की हानि कम से कम हो।