EN
Несъответствие на компонентите при автоматизацията за избиране и поставяне
Причини: Износ на дюшките и грешки в системата за визуализация
Когато компонентите се разминават в машините за вземане и поставяне, това обикновено се дължи на износени сопла или проблеми с визионните системи. Соплата се износват с времето от многократното вземане и поставяне на части, особено когато процесът включва прилагане на сила. Когато започнат да показват признаци на износване, способността им да улавят компонентите точно намалява, което създава сериозни проблеми за производствените линии. Компонентите просто няма да седят правилно върху платката, което води до преработки и закъснения. Затова повечето производители планират редовни проверки на тези сопла. Идентифицирането на износването навреме означава подмяна на соплата преди те да предизвикат сериозни проблеми, което спестява време и пари в дългосрочен план.
Проблемите с несъответствието често възникват поради проблеми с визуалните системи. В повечето случаи това се дължи на неправилни настройки на калибрацията или случайни софтуерни грешки. Лошите светлинни условия и камери, които не са достатъчно резки, само влошават положението, създавайки различни проблеми при правилното идентифициране и взимане на компоненти по време на автоматизираните операции по събиране. Отстраняването на тези визуални проблеми изисква внимателна калибрационна работа и осигуряване на правилно настроената околна среда около оборудването. Постигането на перфектна настройка не е лесно, тъй като дори малки промени в осветлението или температурата могат да наруша работата на добре калибрирани системи.
Решения: Прекалибрирайте машинната визия и заменете износените дюзи
Когато се има предвид проблем с несъответствие в позиционирането на компонентите при операции по вземане и поставяне, връщането на правилния курс често означава прецизиране на настройките на системата за машинно зрение. Процесът обикновено изисква корекции на параметри като фокусното разстояние на камерата, регулиране на нивата на осветление и настройка на контраста, така че системата да може правилно да разпознава и позиционира тези миниатюрни компоненти без грешки. Повечето производители следват насоките на ISO за тези корекции, но някои предприятия установяват, че трябва да извършват тази проверка на всеки няколко седмици, вместо само веднъж месечно. Редовното поддръжане не само осигурява гладко производство, но и икономисва средства на дългия термин, като намалява отпадъка от неправилно поставени компоненти, които иначе щяха да бъдат отпадъци по-късно.
Износените сопла трябва да се подменят регулярно, като част от всеки добро план за поддръжка. Когато компаниите спазват график за смяна на тези части, те намаляват внезапните повреди, които възникват, когато соплата най-накрая се повредят. Машините продължават да работят гладко, без досадните спирания. Освен че се избягва просто просто престой, новите сопла всъщност помагат и за поддържането на по-доброто качество на продукта. Старите, повредени сопла могат с течение на времето да нарушават правилното позициониране на компонентите, което води до различни проблеми с подравняването. За производителите, разчитащи на технологии за повърхностно монтиране и автоматизирани системи за вземане и поставяне, редовната поддръжка не е по избор – тя е това, което осигурява ефективната работа на операциите им всеки ден.
Сварване на мостове при операциите с SMT оборудване
Защо важността на съответствието на трафарета
Правилното позициониране на шаблона е от голямо значение при работа с SMT оборудване, защото осигурява коректното нанасяне на припой и предотвратява образуването на нежелани мостове от припой. Когато възникнат такива мостове, те създават електрически къси съединения, които напълно нарушават работата на електронните вериги. Това води до различни проблеми в по-натшния процес, включително до неизправни продукти и по-високи разходи за ремонт. Ако шаблонът не е правилно позициониран по време на етапа на нанасяне на паящата паста, положението става още по-лошо. Говорим за сериозни дефекти. Проучвания в индустрията показват, че само този вид проблем с несъответствието може да увеличи разходите за производство с около 20%. Затова е важно производителите да обърнат сериозно внимание на начина, по който се управляват шаблоните, ако искат както ефективна работа, така и качествени крайни продукти, без да натрупат големи разходи за корекции по-късно.
Поправка на дисбалансите в профила на рефлоу
Когато има дисбаланс в профила на рефлоу, това често води до неравномерно загряване на платката и създава досадни проблеми със съединения между съседни пинове при SMT работа. Добрият припой зависи от внимателния контрол както на температурата, така и на времето, в което елементите остават горещи по време на рефлоу. Ако частите не се загрят правилно, получават се слаби места в съединенията, което означава повече дефекти и компоненти, които не издържат дълго. Затова повечето производства инвестират в оборудване за термално профилиране. Тези инструменти позволяват на техниците да виждат точно какво става в пещта и да правят корекции по време на процеса. Най-хубавото е, че те намаляват дефектите, причинени от лоши техники на запояване, така че производствената линия работи по-плавно и без постоянни корекции.
Томбстоунинг: Обяснение на Ефекта Манхатън
Термично неуравновесие в автоматизираните машини за избиране и поставяне
Когато има дисбаланс в топлината по време на лъгане, често се получава т.нар. ефект на надгробен камък – основно когато единият край на компонент се отлепи напълно от платката си. Проблемът възниква, защото топлината не се разпределя равномерно по платата, така че едната страна се стопява преди другата. Контролът върху разпределението на температурите е от голямо значение, ако искаме да предотвратим ефекта на надгробен камък в автоматизираните производствени линии. Проучвания показват, че нещата като количеството приложена лъгана паста и действителният размер на компонентите правят реална разлика относно това дали ще се появи този проблем. Регулирането на тези фактори както в дизайна, така и в производствените процеси допринася значително за намаляване на дефектите от тип „надгробен камък“. Отстраняването на тези топлинни проблеми означава, че компонентите ще седят правилно върху платките си, което запазва интегритета на веригите и спестява средства, като се избягва допълнителната работа, необходима за ремонти.
Превентивни мерки: Дизайн на падалата и термален профил
Правилният подбор на дизайна на контактните площи е от съществено значение за намаляване на проблемите с т.нар. 'tombstoning'. Добре изработените дизайни на контактните площи допринасят за равномерното разпределение на лота и контрола върху термичните сили, които възникват при заваръчния процес. Също така е важно правилното термично профилиране, което осигурява стабилност в зоната на лъжичното, така че температурите да са еднакви по всички компоненти. Когато производителите внимателно коригират формите на контактните площи и използват ефективни методи за термично профилиране, те наблюдават значително намаление на 'tombstoning' ефекта, което води до по-висок добив от произведените съборки и по-дълъг експлоатационен живот на продуктите. Вниманието към тези детайли улеснява процесите на повърностно монтиране (SMT) и гарантира значително по-добри резултати при изработката на печатни платки (PCB).
Формиране на лудерни топчини при високоскоростно поставяне
Рискове от влажносен обез CLEAN
Съединителните топчета остават една от най-големите главоболия за всеки, който работи с високоскоростно оборудване за монтаж, обикновено възниквайки, когато има прекалено много влага по време на процеса на преобразуване. Това, което обикновено се случва, е че водата се заключва вътре в пастата за лъгане, след което се превръща в пара при загряване, формирайки онези досадни малки топчета, които развалят правилното течение на лъгането. Тези проблеми създават лоши връзки, които могат да доведат до пълно излизане от строй на електрическите вериги. Някои проучвания сочат, че около 40% от всички проблеми със съединителни шевове всъщност се дължат на проникването на влага в процеса някъде по линията. За производителите, които се сблъскват с тези предизвикателства всеки ден, следенето на нивата на влажност става абсолютно критично, ако искат платките им да работят надеждно след монтажа. Прости стъпки като правилното съхранение на материали и наблюдението на околните условия допринасят много за предотвратяването на тези скъпи грешки в производствени линии, работещи на пълни обороти.
Оптимизиране на съхранението и приложението на оловна паста
Правилното съхранение на лепило за лъгане е от съществено значение, за да се избегнат нежеланите топчета от лепило, които се появяват по време на бързи операции по монтаж на производствени линии. Поддържането на подходяща температура около 25°C и контролирана влажност между 40-60% помага да се предотврати влошаването на лепилото и образуването на нежелани сферични форми. Също толкова важно е и количеството нанесено лепило – прекалено много от него просто създава още повече проблеми по-късно. Повечето производители установяват, че техните принтери за стени трябва да се проверяват и настройват регулярно, за да се осигури еднакво нанасяне върху платките. Когато производителите предприемат сериозни мерки за контрол както на съхранението, така и на нанасянето на лепилото за лъгане, процентът на дефекти рязко намалява. Това внимание към детайла се отразява в по-добре функциониращи електронни устройства, които имат по-дълъг експлоатационен живот без повреди, което е причината много от производствените предприятия за монтаж на PCB да въведат тези мерки като част от стандартните си оперативни процедури.
Недостатъчни засипки и електрически отвори
Лучши практики за поддръжка на стенците
Поддържането на шаблоните в добро състояние помага да се избягнат проблеми със слаби споявания по време на монтажа чрез технология за повърхностно монтиране. Когато техниците почистват шаблоните регулярно, те предотвратяват натрупванията, които блокират постъпването на лепило за платки там, където е необходимо. Мръсни или износени шаблони просто не могат да доставят достатъчно лепило до тези миниатюрни контактни площи, което води до прекъсвания в електрическите вериги и нарушава правилното им функциониране. Повечето производители следват стандартни графици за поддръжка, защото никой не иска непостоянно качество на спояването по платките. Тези рутинни проверки всъщност спестяват средства на дълъг етап, тъй като лошите спойки водят до разходи за корекции и потенциални откази на продуктите по-късно. Умните производства знаят, че отделеното време за правилна грижа за шаблоните се отразява с по-малко дефекти и по-надеждни електронни съоръжения, произведени на линията.
Тehники за коригиране на деформацията на ПЛС
Решаването на проблема с деформацията на PCB е важно, защото предотвратява досадните електрически разриви, които нарушават правилната работа на електронните вериги. Производителите често коригират температурните профили и използват специални приспособления, с които държат платките плоски по време на процеса на лъгане, което значително намалява проблема с деформацията. Много специалисти в индустрията препоръчват използването на напреднали техники за инспекция, с които да се засича евентуална деформация още в ранен етап, преди монтирането на компонентите, което в крайна сметка прави връзките с лъгане далеч по-надеждни. Всички тези подходи в крайна сметка предпазват електрическите връзки от повреди, което осигурява по-гладко протичане на процеса на SMT монтаж и значително намалява броя на дефектите, които впоследствие водят до допълнителни разходи за преработка или пълни откази на продукта.