EN
Розуміння можливостей машин підняття та розміщення з продуктивністю 42 000 компонентів на годину
Визначення справжньої продуктивності CPH у порівнянні з маркетинговими заяви
Головне, що потрібно пам’ятати, аналізуючи машини для збирання та розміщення, – це розуміння різниці між реальними циклами на годину (CPH) і тим, що виробники вказують у брошурах. Реальний CPH демонструє, наскільки швидко машина працює під час нормальної експлуатації, включаючи всі етапи – від підйому компонентів до їх правильного розміщення. Відділи маркетингу часто перебільшують правду, намагаючись зробити свої машини швидшими, ніж вони є насправді, лише для того, щоб виграти контракти. Що відбувається на практиці, суттєво залежить від чинників, як-от наскільки добре налаштована машина та наскільки складні збираються друковані плати. Візьмімо, наприклад, ті ефектні заяви про досягнення 50 000 CPH. Більшість підприємств вважає за щастя, якщо після урахування всіх обставин реального виробничого середовища вдається досягти приблизно 12 000 CPH. Розумні виробники знають про цю різницю і завжди вимагають підтвердження продуктивності, замість того, щоб вірити блискучим специфікаціям.
Роль IPC-9850A у стандартизації вимірювань
IPC-9850A дійсно важливий для людей, які працюють у виробництві електроніки, тому що він встановлює єдині методи вимірювання кількості компонентів, розташованих за годину (CPH), серед різних компаній. Цей стандарт фактично забезпечує не лише здатність машин брати компоненти, а й правильно встановлювати їх на плати. Коли виробники дотримуються рекомендацій IPC-9850A, усі отримують об'єктивний спосіб оцінити, наскільки ефективно працюють різні машини для розташування компонентів, не дозволяючи компаніям перебільшувати технічні характеристики. Дотримання цього стандарту змінює підхід до оцінки продуктивності обладнання та його придбання, змушуючи виробників бути чесними щодо можливостей своєї техніки. У результаті покупці обирають більш продуктивні машини, що впливає на усі аспекти від рішень про придбання до ефективності роботи фабрик у повсякденному режимі.
Основні виклики високоскоростної SMT збірки
Торгування точністю розміщення компонентів
Збереження балансу між швидкістю та точністю залишається однією з найважчих задач у високошвидкісних SMT-лініях збірки. Машини створені для встановлення компонентів із надзвичайною швидкістю, але це прискорення часто призводить до проблем, таких як неправильне розташування деталей або їхнє зміщення після встановлення на друковані плати. Коли трапляються такі помилки, це серйозно порушує весь процес виробництва. Підприємства змушені займатися значно більшою кількістю переділки та бракованими платами, ніж планувалося, що серйозно позначається на їхньому фінансовому стані. Дані галузі чітко вказують на очевидний компроміс — якщо надто навантажувати машини, точність стрімко падає. Саме тому розумні виробники витрачають час на пошук оптимальної межі між швидкістю, необхідною для задоволення попиту, та контролем докучливих помилок розташування. Від цього залежить різниця між прибутковою діяльністю та постійними проблемами з дефектними продуктами.
Обмеження синхронізації фідерів
Правильне синхронізація подавачів залишається серйозною проблемою для кожної людини, що працює з SMT-лініями. Коли все не вирівнюється правильно або порушується синхронізація, це уповільнює весь процес і призводить до неприємних затримок у виробництві. Візьміть, наприклад, що сталося на заводі минулого місяця, коли навіть невелике зміщення в одному з подавачів зупинило всю лінію на три години поспіль. Терміни злетіли у вікно, а прибуток також постраждав. З іншого боку, є ще одна компанія в іншому кінці міста, яка вклала кошти в серйозне оновлення технологій синхронізації. Їх оператори повідомляють, що тепер машини працюють набагато рівніше, з набагато меншою кількістю перерв протягом змін. Головне – це те, що правильна синхронізація подавачів стосується не лише збереження задоволення обладнання, а й безпосередньо впливає на те, чи підприємства досягнуть своїх цілей або їм доведеться потім рятувати ситуацію.
Груповий вибір проти пропускної здатності однієї деталі
Виробники, які думають про те, як розмістити компоненти на друкованих платах, зазвичай розглядають два основні підходи: групове збирання та розміщення окремих компонентів. При груповому збиранні кілька деталей захоплюється одночасно, що працює дуже добре для великих партій, оскільки зменшує кількість рухів машин, прискорюючи загальний процес. З іншого боку, одиночне розміщення компонентів забезпечує більше можливостей для регулювань та точності, особливо важливо при роботі з дрібними платами, що мають складну конструкцію. Для продуктів, де один і той самий компонент використовується багаторазово в різних одиницях, групове збирання є доцільним у більшості випадків. Але якщо існує значна мінливість у розміщенні або якщо допуски є вузькими, тоді необхідним стає вибір розміщення окремих компонентів. Більшість досвідчених фахівців у цій галузі скаже, що вибір між цими методами суттєво залежить від того, чого саме прагне досягти фабрика, та якого типу кінцевий продукт вона планує виготовити з точки зору якості та кількості.
Оптимізація автоматизації 'Pick and Place' для максимальної продуктивності
Стратегії конфігурації пістонів
Аналіз різних конфігурацій сопел дійсно має значення, коли мова йде про покращення результатів роботи машин монтажу компонентів. Тип використовуваного сопла впливає на те, наскільки ефективно машина піднімає деталі, тому вибір правильного сопла має велике значення для загальної ефективності. Наприклад, якщо у машини сопла правильно налаштовані для певних розмірів деталей, вона зазвичай зазнає менше зупинок і працює значно стабільніше. Більшість досвідчених техніків рекомендує підбирати сопла відповідно до розмірів і матеріалу компонентів, а також переконуватися, що вакуумна система працює належним чином для захоплення та відпускання деталей. Правильне налаштування цих елементів суттєво впливає на швидкість виробництва. Деякі підприємства повідомляють про збільшення продуктивності на 20 % після оптимізації розташування сопел, що пояснює, чому багато виробників приділяють увагу доопрацюванню цих деталей у своїх автоматичних лініях.
Техніки оптимізації розміщення плат
Правильне розташування друкованої плати суттєво впливає на швидкість роботи машин монтажу компонентів, що підвищує ефективність SMT у цілому. Якщо виробники розташовують компоненти обдумано, скорочується відстань, яку мають подолати машини під час переміщення навколо плати, істотно скорочуючи час циклу. Оптимальні розташування зазвичай передбачають розміщення часто використовуваних компонентів ближче до країв плати, де вони швидше завантажуються. Дизайнерам слід групувати компоненти залежно від черговості їхнього монтажу та розташовувати пов’язані елементи якомога ближче один до одного. Ці прості зміни прискорюють процес монтажу компонентів і зменшують кількість помилок під час SMT-виробництва. Це підтверджується й практичними даними. Один завод повідомив про скорочення часу циклу на 15% після впровадження раціональнішого розташування плат, що доводить: правильні рішення в проектуванні ефективно економлять час і зменшують виробничі помилки.
Протоколи реального часу для калібрування машин
Правильна калібрація машин для збірки та розміщення в реальному часі має велике значення для їхньої точності та загальної продуктивності на виробничому майданчику. Якісні процедури калібрації дозволяють цим машинам обробляти різні розміри компонентів і адаптуватися до змін температури або вологості, що виникають під час звичайних операцій. Цей процес зазвичай передбачає перевірку таких параметрів, як вирівнювання захоплювача, рівень вакуумного тиску та програмні параметри через встановлені проміжки часу протягом змін. Наприклад, один виробник електроніки, з яким ми співпрацювали минулого року, почав здійснювати калібрацію щоранку перед початком виробництва. Після цього зміни вони зафіксували на 25 відсотків менше помилок на своїх збірних лініях. Для компаній, що використовують технологію поверхневого монтажу (SMT), де важливий кожен момент, правильна калібрація означає покращення загальної якості продукції, скорочення кількості бракованих матеріалів і економію коштів у довгостроковій перспективі.
Зabezпечення перспективності вашої лінії виробництва SMT
Інтеграція з системами смарт-заводу
Коли автоматизація типу «захопити та розмістити» інтегрується в системи «Розумних фабрик», це кардинально змінює сучасне виробництво. Ці фабрики покладаються на пристрої, підключені до Інтернету, та миттєвий аналіз даних, щоб машини могли безперешкодно спілкуватися одна з одною. Який результат? Машини самостійно починають виявляти, коли щось йде не так, і вносять корективи на льоту. Це скорочує ті неприємні зупинки виробництва та забезпечує більш плавне функціонування усіх процесів. Візьміть, наприклад, виробників автомобільних комплектуючих — багато хто з них повідомляє про приблизно 30% зростання продуктивності після переходу на ці інтелектуальні системи. Тепер вони можуть набагато швидше реагувати на зміни в замовленнях клієнтів і підтримувати оптимальну продуктивність ланцюгів поставок майже весь час.
Оновлення застарілих машин до сучасних стандартів
Модернізація старих машин SMT, щоб відповідати сучасним технічним вимогам, вже давно перестала бути просто бажаною. Компаніям необхідно модернізувати ці системи, якщо вони хочуть залишатися конкурентоспроможними. Оновлення зазвичай передбачають встановлення оновлених пакетів програмного забезпечення разом із новими апаратними компонентами, які підвищують ефективність роботи машин, одночасно збільшуючи їхній термін служби. Однією з великих проблем під час цього перехідного періоду є втрати часу, коли машини перебувають у стані простою. Але розумні компанії вирішують цю проблему шляхом поетапного запуску та ретельного планування у межах регулярних періодів технічного обслуговування. Якщо подивитися на те, що відбувається в галузі, більшість виробників помічають, що інвестиції в ці поліпшення приносять солідний прибуток. Після модернізації обладнання багато фірм помічають збільшення прибутку, оскільки запчастини виходять з ладу рідше, а продукція виготовляється швидше. Приведення старого обладнання у відповідність до сучасних специфікацій робить більше, ніж просто вирішує поточні проблеми. Це насправді створює основу для простішого впровадження передових технологій автоматизації у майбутньому, без необхідності повної заміни всього обладнання.