৪২,০০০ সিপিএইচ পিক অ্যান্ড প্লেস মেশিন: গতি বজায় রেখে সঠিকতা হারানোর ছাড় ছাড় করার উপায়

৪২,০০০ সিপিএইচ পিক অ্যান্ড প্লেস মেশিনের ক্ষমতা বুঝতে

সত্যিকারের সিপিএইচ এবং মার্কেটিং দাবি সংজ্ঞায়িত করা

পিক এন্ড প্লেস মেশিন সম্পর্কে মনে রাখার বিষয় হল প্রতি ঘন্টায় প্রকৃত চক্র (সিপিএইচ) এবং প্রস্তুতকারকদের তরফে ব্রোশারে উল্লেখিত তথ্যের মধ্যে পার্থক্য জানা। প্রকৃত সিপিএইচ কোনও মেশিন স্বাভাবিক পরিচালনার সময় কত দ্রুত কাজ করে তা দেখায়, যেখানে উপাদানগুলি তোলা থেকে শুরু করে সঠিকভাবে স্থাপন করা পর্যন্ত সমস্ত পদক্ষেপ অন্তর্ভুক্ত থাকে। তবুও, মার্কেটিং বিভাগগুলি সত্যকে অতিরঞ্জিত করে থাকে, চুক্তি জয়ের জন্য তাদের মেশিনগুলিকে প্রকৃত গতির চেয়ে দ্রুত দেখানোর চেষ্টা করে। অনুশীলনে কী ঘটে থাকে তা অনেকটাই নির্ভর করে মেশিনটি কতটা ভালোভাবে সেট আপ করা হয়েছে এবং যেসব সার্কিট বোর্ড সমাবেশ করা হচ্ছে তার জটিলতার উপর। 50,000 সিপিএইচ দাবি করার মতো সেই চকচকে দাবিগুলি ধরুন। বেশিরভাগ ক্ষেত্রে কারখানাগুলি ভাগ্যবান মনে করে যদি প্রকৃত উৎপাদন পরিবেশে সবকিছু হিসাবে নেওয়ার পর 12,000 সিপিএইচ পাওয়া যায়। স্মার্ট প্রস্তুতকারকরা এই ফাঁক সম্পর্কে সচেতন এবং চকচকে স্পেসিফিকেশন শীটে বিশ্বাস না করে সর্বদা প্রমাণ প্রদর্শনের জন্য অনুরোধ করেন।

IPC-9850A মাপকাটি নির্দিষ্ট করতে এর ভূমিকা

ইলেকট্রনিক্স উত্পাদনে কাজ করে এমন ব্যক্তিদের জন্য আইপিসি-৯৮৫০এ খুব গুরুত্বপূর্ণ কারণ এটি বিভিন্ন কোম্পানির মধ্যে ঘন্টায় কম্পোনেন্ট প্লেসমেন্ট (সিপিএইচ) পরিমাপের জন্য সামঞ্জস্যপূর্ণ পদ্ধতি স্থাপন করে। মূলত এই মান নিশ্চিত করে যে মেশিনগুলি শুধুমাত্র অংশগুলি ধরে রাখে তাই নয়, বরং সার্কিট বোর্ডে সঠিকভাবে কম্পোনেন্টগুলি স্থাপন করা প্রয়োজন। যখন প্রস্তুতকারকরা আইপিসি-৯৮৫০এ নির্দেশিকা অনুসরণ করে, তখন সবাই বিভিন্ন পিক এবং প্লেস মেশিনগুলি কতটা ভালো তা মূল্যায়নের একটি ন্যায্য পদ্ধতি পায় এবং কোম্পানিগুলি তাদের স্পেসিফিকেশনগুলি অতিরঞ্জিত করতে পারে না। এই মান অনুসরণ করা মেশিন কর্মক্ষমতা মূল্যায়ন এবং ক্রয়ের দিকনির্দেশ পরিবর্তন করে, প্রস্তুতকারকদের তাদের সরঞ্জামের ক্ষমতা সম্পর্কে সৎ হতে বাধ্য করে। ফলস্বরূপ, ক্রেতারা ভালো কর্মক্ষমতা সম্পন্ন মেশিন বেছে নেয় যা ক্রয় সিদ্ধান্ত থেকে শুরু করে কারখানাগুলির দৈনিক পরিচালন পর্যন্ত সবকিছুকে প্রভাবিত করে।

উচ্চ গতিতে SMT যৌথের মূল চ্যালেঞ্জ

উপাদান স্থাপন সटিকতার বিনিময়

উচ্চ গতির এসএমটি সমবায় লাইনে দ্রুততা এবং নির্ভুলতা মধ্যে ভারসাম্য বজায় রাখা এখনও সবচেয়ে বড় চ্যালেঞ্জগুলোর মধ্যে একটি। মেশিনগুলো খুব দ্রুত গতিতে উপাদানগুলো স্থাপন করার জন্য ডিজাইন করা হয়, কিন্তু এই তাড়াহুড়োর মধ্যে প্রায়শই ভুল জায়গায় উপাদান স্থাপন বা প্রিন্টেড সার্কিট বোর্ডে স্থাপনের পর উপাদানগুলো সরে যাওয়ার মতো সমস্যা দেখা দেয়। এই ধরনের ত্রুটি হলে সম্পূর্ণ উৎপাদন প্রক্রিয়াটাই বিশৃঙ্খল হয়ে যায়। কারখানাগুলো পরিকল্পিত অনেক বেশি পুনর্কাজ এবং বর্জ্য বোর্ড নিয়ে মাথা ঘামাতে বাধ্য হয়, যা তাদের মুনাফার পরিমাণ উল্লেখযোগ্যভাবে কমিয়ে দেয়। শিল্প সংক্রান্ত তথ্যগুলো এখানে স্পষ্ট একটি ত্রাড়অফ নির্দেশ করে - মেশিনগুলোকে যত বেশি চাপ দিয়ে চালানো হয়, নির্ভুলতা তত দ্রুত হারে কমতে থাকে। এজন্যই বুদ্ধিমান প্রস্তুতকারকরা সঠিকভাবে খুঁজে বার করার চেষ্টা করেন কোথায় দ্রুততা বজায় রেখে ত্রুটি নিয়ন্ত্রণ করা সম্ভব। এটি সঠিকভাবে করার মাধ্যমে লাভজনক প্রক্রিয়া এবং ত্রুটিপূর্ণ পণ্য নিয়ে মাথাব্যথার মধ্যে পার্থক্য তৈরি হয়।

ফিডার সিনক্রোনাইজেশনের সীমাবদ্ধতা

এসএমটি অ্যাসেম্বলি লাইনের সাথে কাজ করে এমন যে কোনও ব্যক্তির জন্য ফিডারগুলিকে সঠিকভাবে সিঙ্ক করা একটি বড় মাথাব্যথা হয়ে থাকে। যখন জিনিসগুলি সঠিকভাবে সারিবদ্ধ হয় না বা সময় বিচ্যুত হয়ে যায়, তখন সবকিছু ধীর হয়ে যায় এবং উৎপাদন বন্ধ হয়ে যাওয়ার মতো ভয়াবহ অবস্থা তৈরি হয়। গত মাসে একটি কারখানায় যে ঘটনা ঘটেছিল তা বিবেচনা করুন, যেখানে একটি ফিডারে সামান্য অসামঞ্জস্যের কারণে পুরো লাইনটি তিন ঘণ্টার জন্য থেমে গিয়েছিল। সময়সীমা ভেঙে পড়েছিল এবং লাভের পরিমাণও কমে গিয়েছিল। অন্যদিকে, শহরের অপর প্রান্তে একটি কোম্পানি সিঙ্ক্রোনাইজেশন প্রযুক্তির আপগ্রেডে বিনিয়োগ করেছিল। তাদের অপারেটরদের মতে এখন মেশিনগুলি অনেক মসৃণভাবে চলছে এবং প্রতিটি পালার সময় বিরতির সংখ্যা অনেক কমেছে। সারসংক্ষেপ হল, ফিডারগুলি সঠিক সময়ে চালু রাখা শুধুমাত্র সরঞ্জামগুলি খুশি রাখার ব্যাপার নয়, এটি সরাসরি প্রভাবিত করে যে কারখানাগুলি তাদের লক্ষ্য পূরণ করবে কিনা বা পরে তাদের পিছনে ছুটে বেড়াতে হবে কিনা।

গ্যাঙ পিকিং বনাম একক-অংশ থ্রুপুট

সার্কিট বোর্ডে উপাদানগুলি কীভাবে রাখা হবে সে বিষয়ে বিবেচনা করার সময় প্রস্তুতকারকদের দুটি প্রধান পদ্ধতির দিকে তাকাতে হয়: গ্যাং পিকিং এবং একক উপাদান স্থাপন। গ্যাং পিকিংয়ের ক্ষেত্রে একাধিক অংশ একসাথে তোলা হয়, যা বড় ব্যাচ রানের জন্য খুব ভালো কাজ করে কারণ এতে মেশিনগুলির অবস্থান পরিবর্তনের প্রয়োজন কম হয়, যার ফলে মোটামুটি কাজ দ্রুত হয়। অন্যদিকে, একক উপাদান স্থাপনের ক্ষেত্রে সংশোধন এবং নির্ভুলতার জন্য আরও বেশি সুযোগ থাকে, বিশেষত ছোট বোর্ডগুলির ক্ষেত্রে যেখানে জটিল লেআউট থাকে। যেসব পণ্যে একই অংশ একাধিক ইউনিটে বারবার ব্যবহৃত হয়, সেক্ষেত্রে গ্যাং পিকিং প্রায়শই যুক্তিযুক্ত হয়। কিন্তু যদি স্থাপনের জন্য অংশগুলির মধ্যে বৈচিত্র্য বেশি হয় বা সহনশীলতা কম হয়, তাহলে পৃথক উপাদান স্থাপন পদ্ধতি অবলম্বন করা আবশ্যিক হয়ে ওঠে। অভিজ্ঞ ব্যক্তিদের অধিকাংশই বলে থাকেন যে এই পদ্ধতিগুলির মধ্যে কোনটি বেছে নেওয়া হবে তা কারখানার লক্ষ্য এবং কী ধরনের চূড়ান্ত পণ্য তৈরির পরিমাণ ও মানের লক্ষ্যের ওপর নির্ভর করে।

শীর্ষ পারফরমেন্সের জন্য পিক এবং প্লেস অটোমেশন অপটিমাইজ করুন

নজল কনফিগুরেশন পদ্ধতি

পিক অ্যান্ড প্লেস মেশিনগুলি থেকে ভালো ফলাফল পেতে হলে বিভিন্ন ধরনের নজল সেটআপ পর্যবেক্ষণ করা বেশ গুরুত্বপূর্ণ। ব্যবহৃত নজলের ধরন মেশিনটি কীভাবে পার্টসগুলি তুলছে তার ওপর প্রভাব ফেলে, তাই মোট দক্ষতার জন্য সঠিক নজল বেছে নেওয়া খুবই গুরুত্বপূর্ণ। উদাহরণ হিসাবে বলা যায়, যেসব মেশিনে নির্দিষ্ট পার্টসের আকারের জন্য নজলগুলি সঠিকভাবে সাজানো হয়েছে, সেগুলি কম স্থবতার সম্মুখীন হয় এবং পরিচালনার সময় অনেক মসৃণভাবে চলে। অধিকাংশ অভিজ্ঞ প্রযুক্তিবিদ পার্টসের আকার এবং উপাদান অনুযায়ী নজল বেছে নেওয়ার পরামর্শ দেন, পাশাপাশি নিশ্চিত হওয়া দরকার যে ভ্যাকুয়াম সিস্টেমগুলি পার্টস ধরে রাখা এবং ছেড়ে দেওয়ার জন্য ঠিকমতো কাজ করছে। এগুলি ঠিক করে করা উৎপাদনের গতিকেও প্রভাবিত করে। কিছু কারখানার পক্ষ থেকে জানানো হয়েছে যে নজলের ব্যবস্থায় পরিবর্তন করার পর উৎপাদন হার 20% বৃদ্ধি পেয়েছে, যা দেখে অটোমেটেড লাইনে এই বিষয়গুলি নিয়ে কাজ করা হয়।

বোর্ড লেআউট অপটিমাইজেশন টেকনিক

বোর্ডের লেআউট ঠিক রাখা পিক এবং প্লেস মেশিনগুলি কত দ্রুত কাজ করে তার উপর বড় প্রভাব ফেলে, যা এসএমটি দক্ষতা সামগ্রিকভাবে বাড়ায়। যখন প্রস্তুতকারকরা উপাদানগুলি সাজান তখন যুক্তিসঙ্গতভাবে তারা মেশিনগুলিকে বোর্ডের চারপাশে যে দূরত্ব চলাচল করতে হয় তা কমিয়ে দেয়, সাইকেলের সময় কমিয়ে দেয়। বুদ্ধিমান লেআউটগুলি প্রায়শই প্রান্তের কাছাকাছি রাখে যেখানে লোড করা দ্রুত হয় এমন উপাদানগুলি। ডিজাইনারদের উচিত উপাদানগুলি সেগুলি কখন সমাবেশ করা হয় তার ভিত্তিতে দলবদ্ধ করা এবং সম্পর্কিত অংশগুলি যখনই সম্ভব একে অপরের কাছাকাছি রাখা। এই সামান্য পরিবর্তনগুলি পিক এবং প্লেস অপারেশনকে দ্রুত করে তোলে যখন এসএমটি প্রক্রিয়াকরণের সময় ভুলগুলি কমিয়ে দেয়। এটি প্রমাণ করার জন্য বাস্তব জগতের তথ্যও রয়েছে। একটি কারখানা ভাল বোর্ড লেআউট প্রয়োগ করার পরে তাদের সাইকেল সময় 15% কমানোর কথা জানিয়েছে, যা প্রমাণ করে যে ভাল ডিজাইনের সিদ্ধান্তগুলি সময় বাঁচানোর পাশাপাশি উৎপাদন ত্রুটিগুলি কমাতেও সাহায্য করে।

বাস্তব-সময়ে যন্ত্র ক্যালিব্রেশন প্রোটোকল

কারখানার মেঝেতে তাদের নির্ভুলতা এবং মোট পারফরম্যান্সের জন্য রিয়েল টাইমে পিক এবং প্লেস মেশিনগুলি সঠিকভাবে ক্যালিব্রেট করা খুবই গুরুত্বপূর্ণ। ভালো ক্যালিব্রেশন পদ্ধতি এই মেশিনগুলিকে বিভিন্ন উপাদানের আকার নিয়ে কাজ করতে এবং নিয়মিত পরিচালনার সময় তাপমাত্রা বা আর্দ্রতার পরিবর্তনের সাথে খাপ খাইয়ে নেওয়ার অনুমতি দেয়। সাধারণত এই প্রক্রিয়াটি শিফটগুলির মধ্যে নির্ধারিত সময়ে গ্রিপার সারিবদ্ধতা, ভ্যাকুয়াম চাপের মাত্রা এবং সফটওয়্যার পরামিতিগুলি পরীক্ষা করার অন্তর্ভুক্ত করে। ধরুন গত বছর আমরা যে ইলেকট্রনিক্স প্রস্তুতকারকের সাথে কাজ করেছিলাম তিনি উৎপাদন শুরুর আগে প্রতিদিন সকালে লাইভ ক্যালিব্রেশন শুরু করেছিলেন। এই পরিবর্তনটি করার পর তাঁরা তাঁদের অ্যাসেম্বলি লাইনগুলিতে প্রায় 25 শতাংশ কম ভুল দেখতে পেয়েছিল। যেসব কোম্পানি পৃষ্ঠের মাউন্ট প্রযুক্তি (SMT) লাইন চালায় যেখানে গতিই সবকিছু, সঠিক ক্যালিব্রেশন করা মানে হল মোট উৎপাদন গুণমান উন্নত করা এবং পাশাপাশি খরচকৃত উপকরণগুলি কমিয়ে দীর্ঘমেয়াদে অর্থ সাশ্রয় করা।

আপনার SMT উৎপাদন লাইন ভবিষ্যৎ-প্রমাণ করুন

স্মার্ট ফ্যাক্টরি সিস্টেমের সাথে একত্রিত করা

যখন পিক এন্ড প্লেস অটোমেশন স্মার্ট ফ্যাক্টরি সেটআপে একত্রিত হয়, তখন এটি বর্তমানে উত্পাদন পদ্ধতিকে সম্পূর্ণ পরিবর্তিত করে দেয়। এই কারখানাগুলি ইন্টারনেটের সাথে সংযুক্ত ডিভাইস এবং তাৎক্ষণিক ডেটা বিশ্লেষণের উপর নির্ভর করে যাতে মেশিনগুলি সমস্যামুক্তভাবে একে অপরের সাথে কথা বলতে পারে। ফলাফলটি কী হয়? মেশিনগুলি নিজেদের মধ্যে কোথাও ভুল হলে তা নিজেরাই বুঝতে শুরু করে এবং তৎক্ষণাৎ সামঞ্জস্য করে নেয়। এটি দুর্দান্ত উৎপাদন বন্ধের হার কমায় এবং সবকিছু মসৃণভাবে চালাতে সাহায্য করে। যেমন গাড়ির যন্ত্রাংশ তৈরির কথা বলছি, অনেকেই এই বুদ্ধিমান সিস্টেমে স্যুইচ করার পর প্রায় 30% ভালো উৎপাদন হার পাওয়ার কথা জানায়। এখন তারা গ্রাহকের অর্ডারে পরিবর্তন আসলে অনেক দ্রুত প্রতিক্রিয়া জানাতে পারে এবং সরবরাহ চেইনগুলি প্রায় সবসময় সর্বোচ্চ কর্মক্ষমতায় চালিয়ে যেতে পারে।

আধুনিক মানদণ্ডের জন্য পুরানো যন্ত্রপাতি আপডেট করা

আজকের প্রযুক্তিগত প্রয়োজনীয়তা মেটাতে পুরানো SMT মেশিনগুলি আধুনিক করা আর কেবল ইচ্ছে পূরণের বিষয় নয়। প্রতিযোগিতামূলক থাকতে হলে কোম্পানিগুলির এই সিস্টেমগুলি আপগ্রেড করা দরকার। আপগ্রেডের মাধ্যমে সাধারণত নতুন সফটওয়্যার প্যাকেজ এবং নতুন হার্ডওয়্যার উপাদানগুলি ইনস্টল করা হয় যা মেশিনগুলির কার্যকারিতা বাড়ায় এবং তাদের স্থায়িত্ব বৃদ্ধি করে। এই রূপান্তরের সময় একটি বড় সমস্যা হল মেশিনগুলি অফলাইন থাকার সময় সময় নষ্ট হয়ে যাওয়া। কিন্তু বুদ্ধিমান ব্যবসাগুলি পর্যায়ক্রমিক মুক্তি এবং নিয়মিত রক্ষণাবেক্ষণের সময়সূচীর সাথে সাবধানতার সাথে পরিকল্পনা করে এই সমস্যার সমাধান করে। শিল্পের দিকে তাকালে দেখা যায় যে বেশিরভাগ প্রস্তুতকারকদের কাছে এই উন্নতিগুলির উপর বিনিয়োগ করা থেকে প্রচুর লাভ হয়। সরঞ্জামগুলি আপগ্রেড করার পর, অনেক প্রতিষ্ঠানই কম ভাঙ্গা এবং দ্রুত উৎপাদনের মাধ্যমে ভালো লাভ দেখে। তবে বর্তমান সমস্যাগুলি সমাধান করার পাশাপাশি পুরানো মেশিনগুলিকে বর্তমান মান অনুযায়ী আপডেট করা আরও কিছু করে। এটি পরবর্তীতে উন্নত স্বয়ংক্রিয় প্রযুক্তি গ্রহণ করার পথ সহজ করে দেয় এবং সম্পূর্ণ নতুন করে কিছু কেনার প্রয়োজন হয় না।