EN
Разбиране на възможностите на машините за подаване и поставяне с 42 000 ЦПЧ
Дефиниране на истинските ЦПЧ спрямо маркетинговите твърдения
Важното нещо, което трябва да запомните, когато разглеждате машини за вземане и поставяне, е разликата между реалните цикли в час (CPH) и тези, които производителите посочват в брошури. Реалният CPH показва колко бързо машина действително работи по време на нормална експлоатация, включително всички стъпки от вземането на компонентите до правилното им поставяне. Отделите по маркетинг често преувеличават истината, представяйки машините си като по-бързи, отколкото всъщност са, само и единствено за да спечелят договори. В действителност резултатите се различават значително, в зависимост от фактори като настройката на машината и сложността на сглобяваните платки. Вземете например тези впечатляващи твърдения за постигане на 50 000 CPH. Повечето производства се считат за късметлии, ако постигнат около 12 000 CPH, след като се вземат предвид всички реални производствени условия. Умните производители знаят за тази разлика и винаги искат доказателства за производителност, вместо да вярват на гладките спецификации.
Ролята на IPC-9850A в стандартизирането на измерванията
IPC-9850A е наистина важен за хората, които работят в електронното производство, защото задава последователни методи за измерване на компонентите, поставени на час (CPH) в различни компании. Стандартът по същество се уверява, че машините не просто взимат компоненти, а че ги поставят правилно върху платките. Когато производителите следват насоките на IPC-9850A, всички получават обективен начин за сравняване на различните машини за поставяне на компоненти, без компании да преувеличават техническите си характеристики. Следването на този стандарт променя начина, по който хората оценяват производителността на машините и какво купуват, което накарва производителите да бъдат честни относно възможностите на оборудването си. В резултат на това купувачите свършват с по-добре работещи машини, което засяга всичко от решенията за покупка до това колко ефективно фабриките работят в ежедневието.
Основни предизвикателства високоскоростната SMT монтажа
Трговиoffs при точността на поставяне на компоненти
Балансирането на скоростта срещу прецизност остава една от най-трудните предизвикателства при високоскоростните SMT линии за монтаж. Машините са проектирани така, че да поставят компоненти с невероятно висока скорост, но тази бързина често води до проблеми като грешно поставени части или изместване на компоненти след монтажа им върху печатни платки. Когато се случват подобни грешки, те сериозно нарушават целия производствен процес. Заводите се налага да се справят с далеч по-голям обем преработка и повече отпадъци от платки, отколкото е планирано, което сериозно намалява печалбите им. Статистиката в индустрията сочи към очевиден компромис – ако прекалено се натисне машината, точността рязко пада. Затова умните производители прекарват време в търсене на точната граница между скорост, която е достатъчна, за да се удовлетвори търсенето, и контрол върху досадните грешки при поставянето на компонентите. Постигането на този баланс прави разликата между рентабилна дейност и постоянни главоболия заради дефектни продукти.
Ограничености на синхронизацията на фидерите
Правилното синхронизиране на подавачите остава голям проблем за всеки, който работи с SMT монтажни линии. Когато нещата не са правилно подравнени или моментът е извън фаза, целият процес се забавя и възникват онези нежелани прекъсвания в производството. Вземете за пример инцидент в един завод месеца преди това, където дори едно малко отклонение в подавач доведе до пълно спиране на линията за повече от три часа. Сроковете бяха напълно загубени и печалбите също пострадаха. От друга страна, има и компания в другия край на града, която инвестира сериозно в технологии за синхронизация. Техните оператори съобщават за много по-плавна работа на машините, с много по-малко прекъсвания през работните смени. Изводът е, че правилното синхронизиране на подавачите не е просто удоволствие за оборудването – то директно влияе на това дали фабриките ще изпълнят целите си или ще трябва да се борят да наваксат по-късно.
Групов избор срещу пропускайва способност на един компонент
Производителите, които размишляват как да поставят компоненти на платки обикновено разглеждат два основни подхода: групово взимане срещу поставяне на отделни компоненти. При груповото взимане няколко части се взимат наведнъж, което работи добре при големи серии, защото намалява движението на машините и ускорява процеса. От друга страна, поставянето на отделни компоненти позволява по-голяма гъвкавост и прецизност, което е особено важно при малки платки със сложни компоновки. Когато един и същ компонент се използва многократно в различни устройства, груповото взимане обикновено е по-ефективно. Но ако има голямо разнообразие от компоненти или ако допуските са тесни, тогава е необходимо поставянето на отделни компоненти. Повечето от изпитаните специалисти в тази област казват, че изборът между тези два метода зависи предимно от целите на производството и от вида на крайния продукт, като се имат предвид качеството и обемът на производството.
Оптимизация на автоматизацията за избиране и поставяне за върховна производителност
Стратегии за конфигуриране на насочвачи
Разглеждането на различни конфигурации на соплата наистина прави разлика, когато става дума за постигане на по-добри резултати от машините за монтаж. Видът на използваното сопло влияе върху това колко добре машината поема компоненти, така че изборът на подходящото сопло е от голямо значение за общата ефективност. Вземете например случая, когато машините използват сопла, настроени точно за определени размери на компонентите – това води до по-малко спирания и значително по-гладко изпълнение на процеса. Повечето от опитните техници препоръчват соплата да се подбират според размерите и материала на компонентите, както и да се проверява правилното функциониране на вакуумните системи за поемане и отпускване на частите. Когато тези детайли се настроят правилно, това доста сериозно влияе върху скоростта на производството. Някои фабрики съобщават за увеличение на продуктивността с около 20%, след като са коригирали конфигурацията на соплата, което обяснява защо толкова много производители отделят време за прецизно настройване на тези елементи в автоматизираните си линии.
Техники за оптимизиране на плочената disposиция
Правилното разположение на платката прави голяма разлика в това колко бързо работят машините за монтаж на компоненти, което подобрява общо ефективността на SMT. Когато производителите подредят компонентите по-осмислено, те намаляват разстоянията, които машините трябва да изминат около платката, което рязко съкращава времето за цикъл. При умни разположения често използваните компоненти обикновено се поставят по-близо до ръба, където зареждането става по-бързо. Дизайнерите трябва да групират компонентите според реда на монтажа им и да държат свързани части възможно най-близо една до друга. Тези прости промени ускоряват процеса на монтаж, докато намаляват грешките по време на SMT обработката. Има и реални данни, които потвърждават това. Един завод съобщи, че е съкратил времето за цикъл с около 15% след прилагането на по-добри разположения на платките, което доказва, че правилните дизайнерски решения водят до спестяване на време и по-малко производствени грешки.
Протоколи за реално време за калибриране на машина
Правилното калибриране в реално време на машините за събиране и поставяне има голямо значение за тяхната точност и общото представяне на производствената линия. Добрите процедури за калибрация позволяват на тези машини да се справят с различни размери на компоненти и да се адаптират към промени в температурата или влажността, които се случват по време на нормалната работа. Процесът обикновено включва проверка на елементи като позиционирането на захватите, нивата на вакуумното налягане и софтуерните параметри през определени интервали по време на смени. Вземете един производител на електроника, с когото работихме миналата година, който започна да извършва калибрации в реално време всяка сутрин преди началото на производството. След като направиха тази промяна, те отчетоха около 25% по-малко грешки по техните монтажни линии. За компании, управляващи линии с технология за повърхностно монтиране (SMT), където скоростта е от решаващо значение, правилната калибрация означава по-добро качество на продукта като цяло, а също така намалява отпадъчните материали и спестява средства на дългосрочен етап.
Запазване на бъдещето на линията ви за SMT производство
Интеграция с умни фабрични системи
Когато автоматизацията при позициониране и поставяне се интегрира в настройки на „Интелигентна фабрика“, това напълно променя начина, по който се извършва производството днес. Тези фабрики разчитат на устройства, свързани към интернет, и моментен анализ на данни, така че машините да могат да комуникират помежду си без никакви проблеми. Резултатът? Машините започват да разбират кога нещо не е наред, напълно автоматично, и правят корекции в движение. Това намалява досадните прекъсвания в производството и прави целия процес по-плавен. Вземете например производителите на автомобилни части – много от тях отчитат около 30% по-добър изход след преминаването към тези интелектуални системи. Сега те могат да реагират значително по-бързо при промени в клиентските поръчки и да поддържат веригите на доставки в оптимални режими на работа през по-голямата част от времето.
Обновяване на старите машини според съвременните стандарти
Модернизирането на старите SMT машини, за да отговарят на изискванията на днешните технологии, вече не е просто желателно. Компаниите трябва да модернизират тези системи, ако искат да останат конкурентоспособни. Модернизацията обикновено означава инсталиране на актуализирани софтуерни пакети, заедно с по-нови хардуерни компоненти, които подобряват работата на машините, като в същото време ги правят по-издръжливите. Една голяма предизвикателство по време на този преход е загубеното време, докато машините са извън употреба. Но умните предприятия се справят с този проблем чрез стъпенчата въведена и внимателно планиране около редовните прозорци за поддръжка. Като се погледне това, което се случва в индустрията, повечето производители установяват, че инвестицията в тези подобрения се възвръща щедро. След като модернизират оборудването си, много фирми отбелязват по-добри печалби, защото по-рядко се случват повреди и продуктите се произвеждат по-бързо. Насрочването на по-старото оборудване според съвременните спецификации прави повече от това да се реши текущия проблем. То всъщност подготвя терена за по-лесното внедряване на по-усъвършенствани автоматизирани технологии в бъдеще, без да се налага да се изхвърля всичко и да се започне от нулата.