EN
Supratimas apie 42 000 CPH paimimo ir idedimo mašinų galimybes
Tikrojo CPH apibrėžimas palyginti su marketingo tvarkomis
Svarbiausia įsiminti, vertinant pick and place mašinas, yra skirtumas tarp realių ciklų per valandą (CPH) ir tų, kuriuos gamintojai nurodo savo brošiūrose. Realus CPH parodo, kiek iš tiesų greitai veikia mašina normalioje veiklos aplinkoje, įskaitant visus žingsnius nuo komponentų pakėlimo iki jų tikslaus padėjimo. Tačiau rinkodaros skyriai dažnai perdėja tiesą, stengdamiesi savo mašinas pavaizduoti greitesnėmis nei jos yra, kad laimėtų sutartis. Praktikoje rezultatai gali labai skirtis priklausomai nuo to, kiek gerai mašina sukonfigūruota ir kiek sudėtingos surinkamos elektroninės plokštės. Paimkime šiuos blizgius teiginius apie pasiekiamą 50 000 CPH. Daugelis gamyklų jau laimingos, jei realiai pasiekia apie 12 000 CPH, atsižvelgus į visus realios gamybos sąlygų aspektus. Protingi gamintojai žino apie šį skirtumą ir visada reikalauja našumo patvirtinimo, o ne pasikliauja blizgančiomis techninėmis charakteristikų lentelėmis.
IPC-9850A vaidmuo standartizuojant matavimus
IPC-9850A yra iš tiesų svarbus tiems, kurie dirba elektronikos gamybos srityje, nes nustato nuoseklias būdus matuoti komponentų montavimo per valandą (CPH) įvairiose įmonėse. Ši standartas esminiai užtikrina, kad mašinos darytų ne tik tai, kad jos paimtų detales, jos taip pat turi tiksliai montuoti jas ant grandinės plokščių. Kai gamintojai laikosi IPC-9850A reikalavimų, visi gauna sąžiningą būdą įvertinti, kiek iš tiesų geriau dirba skirtingos montavimo mašinos, neleidžiant įmonėms perdėti jų techninių charakteristikų. Laikymasis šio standarto keičia būdą, kuriuo žmonės vertina mašinų našumą ir ką jie perka, verčiant gamintojus būti nuoširdiems apie jų įrenginių galimybes. Dėl to, pirkėjai pasirenka geresnes mašinas, kurios veikia viską nuo pirkimo sprendimų iki kasdienės gamyklų veiklos kokybės.
Pagrindiniai iššūkiai aukštos greičio SMT montavime
Komponentų įdėjimo tikslumo susitarimai ir nesutarimai
Greičio ir tikslumo balansavimas išlieka viena sunkiausių problemų, susijusių su aukšto greičio SMT montavimo linijomis. Mašinos sukurtos taip, kad komponentus montuotų labai greitai, tačiau toks skubėjimas dažnai veda prie problemų, tokių kaip neteisingai pritvirtinti komponentai ar jų poslinkis po montavimo ant spausdintinių plokščių. Kai įvyksta tokio tipo klaidos, visa gamybos eiga sutrinka. Įmonės susiduria su daugiau nei planuota perdirbimų ir brokuotų plokščių, dėl ko gerokai sumažėja pelnas. Pramonės duomenys rodo akivaizdų kompromisą – jei per stipriai varginsite mašinas, tikslumas pradės kritiškai mažėti. Todėl protingi gamintojai skiria laiko, kad tiksliai nustatytų ribą tarp pakankamai greito darbo, reikalingo paklausai tenkinti, ir vis dar užtikrintų montavimo klaidų kontrolę. Teisingas šio balanso pasirinkimas nulemia skirtumą tarp pelno gaunančios veiklos ir nuolatinio streso dėl defektinių produktų.
Priežiūros sinchronizavimo ribojimai
Teisingai sinchronizuoti padaviklius išlieka didelė problema visiems, kurie dirba su SMT montavimo linijomis. Kai dalykai nėra tinkamai suderinti arba sutrikinėja laikas, visa sistema sulėtėja ir kyla nevengiamos gamybos pertraukos. Paimkime įvykį, kuris įvyko gamyklėje praėjusį mėnesį: vos per mažą vieno padaviklio nesuderinimą visa linija buvo sustabdyta daugiau nei tris valandas. Terminai iškrito pro langą, o pelnas taip pat nukentėjo. Kita vertus, mieste yra kita įmonė, kuri investavo į rimtus sinchronizavimo technologijų patobulinimus. Jų operatoriai nurodo, kad mašinos dabar veikia kur kas sklandžiau, per pamainas kyla kur kas mažiau pertraukimų. Išvada: padaviklių tinkamas laikas nėra tik apie tai, kad įrenginiai būtų patenkinti – tai tiesiogiai veikia, arba gamyklės pasieks savo tikslus, arba vėliau turės skubėti priešintis.
Gang Picking vs. Viename komponente našumas
Gaminantys įmonės, galvojantys apie tai, kaip komponentus išdėstyti ant grandinės plokščių, paprastai įvertina du pagrindinius metodus: grupės rinkimą ir atskirų komponentų išdėstymą. Grupės rinkimo metodu vienu metu parenkami keli komponentai, o tai ypač gerai tinka didelėms partijoms, nes sumažina mašinų judėjimų skaičių ir pagreitina visą procesą. Kita vertus, atskirų komponentų išdėstymas suteikia daugiau galimybių koreguoti ir dirbti tiksliai, ypač svarbu, kai kalba eina apie mažas plokštes su sudėtinga išplanavimu. Kai tame pačiame produkte tų pačių dalių yra daug pakartojimų, dažniausiai logiška naudoti grupės rinkimą. Tačiau jei reikia išdėstyti įvairiavidius komponentus arba tolerancijos yra labai mažos, tada būtina naudoti atskirų komponentų išdėstymą. Dauguma patyrusių šios srities specialistų pasakys, kad pasirinkimas tarp šių metodų labai priklauso nuo to, ko konkrečiai siekia gamybos įmonė, ir kokio kokybės bei kiekio tipo produktą ji bando pagaminti.
Pick and Place automatizacijos optimizavimas aukščiausiam veikimui
Dulkių konfigūracijos strategijos
Įvairių purkštukų konfigūracija leidžia pasiekti geriausių rezultatų naudojant pick and place mašinas. Naudojamo purkštuko tipas daro įtaką tam, kaip gerai mašina pakelia komponentus, todėl pasirinkti tinkamą purkštuką yra labai svarbu siekiant efektyvesnio veikimo. Pavyzdžiui, kai mašinos purkštukai yra tiksliai pritaikyti prie tam tikrų komponentų dydžių, jos susiduria su mažesniu skaičiumi sustojimų ir veikia sklandžiau. Dauguma patyrusių technikų rekomenduoja parinkti purkštukus atsižvelgiant į komponentų matmenis ir medžiagą, taip pat užtikrinti tinkamą vakuumo sistemos veikimą komponentams pakelti ir paleisti. Teisingas purkštukų parinkimas daugeliu atvejų daro įtaką gamybos spartai. Kai kurios gamybos įmonės nurodo, kad po purkštukų konfigūracijos pakeitimų gamybos našumas padidėjo apie 20 procentų, todėl daugelis gamintojų skiria daug laiko detaliai koreguoti šiuos parametrus automatizuotose linijose.
Techninės plokštų išdėstymo optimizavimo metodai
Tinkamas plokštės išplanavimas leidžia gerokai padidinti montavimo mašinų darbo našumą, todėl padidėja SMT efektyvumas. Kai gamintojai apgalvotai išdėsto komponentus, sumažėja atstumai, kuriuos mašinos turi judėti aplink plokštę, todėl ciklo laikas trumpėja. Protingos išplanavimo strategijos dažnai numato dažniau naudojamų komponentų išdėstymą arčiau kraštų, kur jie įkraunami greičiau. Projektuotojai turėtų grupuoti komponentus pagal surinkimo etapus ir, kai tik įmanoma, laikyti susijusius komponentus vienoje vietoje. Šie paprasti pakeitimai pagreitina komponentų įdėjimo operaciją ir sumažina klaidas SMT gamybos procese. Tai patvirtina ir praktiškai gauti duomenys. Vienoje gamykloje įgyvendinus geresnį plokščių išplanavimą, ciklo laikas sutrumpėjo apie 15 procentų, o tai parodė, kad geri konstruktoriniai sprendimai leidžia sutaupyti laiko ir sumažinti gamybos klaidas.
Protokolai realiu laiku stoties derinimui
Svarbu, kad pick and place mašinos būtų tinkamai kalibruotos realiu laiku, kad jos tiksliai ir efektyviai veiktų gamybos aikštelėje. Geri kalibravimo metodai leidžia šioms mašinoms tvarkyti įvairių dydžių komponentus ir prisitaikyti prie temperatūros ar drėgmės pokyčių, kurie vyksta per įprastą veiklą. Šis procesas paprastai reiškia tokio dalykų kaip gripperio išdėstymo, vakuumo slėgio lygio ir programinės įrangos parametrų tikrinimą nustatytomis pertraukomis per pamainas. Paimkime vieną elektronikos gamintoją, su kuriuo dirbome praėjusiais metais, kuris pradėjo atlikti aktyvų kalibravimą kiekvieną rytą prieš pradedant gamybą. Po šio pakeitimo jie pastebėjo apie 25 procentus mažiau klaidų gamybos linijose. Įmonėms, kurios valdo paviršiaus montavimo technologijų (SMT) linijas, kur svarbiausia yra greitis, tinkamas kalibravimas reiškia geresnį visų gaminių kokybę, taip pat mažina atliekų kiekį ir leidžia sutaupyti lėšų ilguoju laikotarpiu.
Sveikos ateities SMT gamybos linijos
Integracija su protingais fabrikos sistemomis
Kai pick and place automatizacija integruojama į Smart Factory sistemas, tai visiškai keičia gamybos procesus. Šios gamyklės remiasi internetu sujungtais įrenginiais ir momentinėmis duomenų analizės priemonėmis, kad mašinos galėtų be jokio trikio bendrauti tarpusavyje. Rezultatas? Mašinos pradeda pačios suprasti, kada kas nors sugenda, ir priimti sprendimus realiu laiku. Tai sumažina erzinančias gamybos pertraukas ir leidžia viskam veikti sklandžiau. Automobilių dalių gamintojai pavyzdžiui dažnai nurodo apie 30% geresnį našumą po to, kai pereina prie šių inteligentiškų sistemų. Dabar jie gali reaguoti daug greičiau, kai pasikeičia klientų užsakymai, ir išlaikyti tiekimo grandines veikiančias beveik visą laiką optimaliai.
Senųjų mašinų modernizavimas pagal šiuolaikinius standartus
Senų SMT mašinų modernizavimas, kad būtų atitinkamos šių dienų technologinės reikalavimai, jau nebėra tik papildomas privalumas. Įmonėms reikia atnaujinti šias sistemas, jei jos nori išlikti konkurencingos. Atnaujinimai paprastai reiškia naujesnių programinės įrangos paketų ir efektyvesnių techninių komponentų diegimą, kurie padidina mašinų našumą ir tuo pačiu padaro jas ilgaamžiškesnes. Vienas didžių sunkumų per šią permainų etapą yra prarasto laiko valdymas, kai mašinos yra neaktyvios. Tačiau protingos įmonės šią problemą sprendžia etapinio diegimo ir kruopštaus planavimo pagalba, derinant prie įprastų techninio aptarnavimo langų. Atsižvelgiant į tai, kas vyksta pramonėje, daugelis gamintojų pastebi, kad investicijos į šiuos patobulinimus atsiperka dvigubai. Įsigijus atnaujintą įrangą, daugelis įmonių pastebi geresnius pelnus, nes detales reikia keisti rečiau ir gaminiai gaminami greičiau. Senųjų mašinų pritaikymas prie šių dienų specifikacijų padeda ne tik išspręsti esamas problemas. Tai taip pat palengvina pažengusių automatizacijos technologijų įvedimą ateityje, nereikiant visko keisti iš esmės.