EN
Pochopte schopnosti stroja na výber a umiestňovanie s rýchlosťou 42 000 CPH
Definícia skutočných CPH vs. marketingové tvrdenia
Kľúčovou vecou, ktorú treba mať na pamäti pri výbere výmenných strojov, je poznať rozdiel medzi reálnymi cyklami za hodinu (CPH) a údajmi uvádzanými výrobcami vo svojich brožúrach. Reálna hodnota CPH ukazuje, ako rýchlo stroj skutočne pracuje počas normálneho prevádzky, vrátane všetkých krokov od zdvihnutia súčiastok po ich správne umiestnenie. Oddelenia marketingu však často zveličujú skutočnosť, aby svoje stroje predstavili ako rýchlejšie, než sú v skutočnosti, len aby získali zákazky. V praxi sa výsledky veľmi líšia v závislosti od faktorov, ako je kvalita nastavenia stroja a zložitosť montovaných plošných spojov. Vezmite si napríklad tie pútavé tvrdenia, že sa dosahuje 50 000 CPH. Väčšina výrobných závodov sa teší, ak dosiahne okolo 12 000 CPH po zohľadnení všetkých okolností reálneho výrobného prostredia. Múdry výrobca tento rozdiel pozná a vždy si vyžiada dôkaz o výkone namiesto dôvery k pútavým špecifikáciám z brožúr.
Úloha IPC-9850A v štandardizácii meraní
IPC-9850A je veľmi dôležitý pre ľudí pracujúcich v elektronickom výrobe, pretože stanovuje jednotné spôsoby merania počtu umiestnených súčiastok za hodinu (CPH) medzi rôznymi spoločnosťami. Tento štandard v podstate zabezpečuje, aby stroje nerobili len to, že berú súčiastky, ale skutočne ich museli správne umiestniť na plošné spoje. Keď výrobcovia dodržiavajú smernice IPC-9850A, všetci získajú objektívny spôsob, ako posúdiť skutočnú kvalitu rôznych strojov na výber a umiestňovanie súčiastok, bez toho, aby spoločnosti preceňovali svoje technické údaje. Dodržiavanie tohto štandardu mení spôsob, akým sa hodnotí výkon strojov a čo sa nakupuje, a prinúti výrobcov byť úprimnými ohľadom skutočných možností svojho zariadenia. V dôsledku toho si kupujúci vyberajú výkonnejšie stroje, čo ovplyvňuje všetko od rozhodnutí o nákupoch až po efektivitu prevádzky podnikov v každodenných operáciách.
Hlavné výzvy vo vysokošíľovej SMT montáži
Kompromisy v presnosti umiestňovania komponentov
Vyvážanie rýchlosti a presnosti zostáva jednou z najväčších výziev pri vysokorýchlostných SMT výrobných linkách. Stroje sú navrhnuté tak, aby umiestňovali súčiastky extrémne rýchlo, avšak tento spôsob často vedie k problémom, ako sú nesprávne umiestnenie dielov alebo posunutie súčiastok po umiestnení na plošné spoje. Ak k takýmto chybám dôjde, celý výrobný proces sa výrazne naruší. To spôsobí, že továrne musia riešiť väčší objem opráv a odpadu, ako bolo plánované, čo výrazne ovplyvní ich zisky. Odborné údaje poukazujú na zrejmý kompromis – ak stroje preťažujete, presnosť prudko klesá. Preto rozumní výrobcovia venujú čas na to, aby zistili, kde presne je hranica medzi rýchlosťou potrebnou na uspokojenie dopytu a udržiavaním chýb pri umiestňovaní pod kontrolou. Správne nastavenie tohto pomeru rozhoduje o ziskových operáciách a prevencii neustálym problémom s chybnými výrobkami.
Obmedzenia synchronizácie krmiacích zariadení
Správne synchronizovanie podávačov zostáva veľkou výzvou pre všetkých, ktorí pracujú so SMT linkami. Keď nie sú veci správne zarovnané alebo sa stratí správne nastavenie časovania, spomalí to celý proces a spôsobí tie nenávidené výpadky výroby. Stačí si predstaviť prípad z minulého mesiaca na jednej z tovární, kde malé nesprávne zarovnanie jedného podávača zastavilo celú linku na viac než tri hodiny. Termíny boli porušené a zisky utrpeli stratu. Na druhej strane, v meste pôsobí aj iná spoločnosť, ktorá investovala do významných technologických vylepšení synchronizácie. Operátori tam teraz hlásia výrazne hladší chod strojov s podstatne menším počtom prerušení počas pracovných zmien. Záver? Správne nastavenie časovania podávačov nie je len o spokojnosti zariadení – priamo ovplyvňuje, či továrne dosiahnu svoje ciele alebo budú neskôr zápasiť o dohnanie strateného času.
Gang Picking vs. Prúd jednotlivých komponentov
Výrobcovia, ktorí premýšľajú o tom, ako umiestniť súčiastky na plošné spoje, zvyčajne zvažujú dva hlavné prístupy: výber celej sady súčiastok naraz (gang picking) alebo umiestnenie jednotlivých súčiastok. Pri výbere sady súčiastok naraz sa vyberie naraz viacero súčiastok, čo funguje veľmi dobre pre veľké série, keďže sa zníži počet pohybov strojov a tým sa celý proces urýchli. Na druhej strane, umiestnenie jednotlivých súčiastok ponúka viac priestoru na úpravy a presnú prácu, čo je obzvlášť dôležité pri práci s malými doskami s komplikovanou štruktúrou. U výrobkov, kde sa rovnaká súčiastka používa opakovane vo viacerých jednotkách, väčšinou dáva zmysel výber sady súčiastok naraz. Ak však existuje veľa rozdielov v tom, čo treba umiestniť, alebo sú tolerancie tesné, potom je potrebné využiť umiestnenie jednotlivých súčiastok. Väčšina skúsených odborníkov v oblasti povie každému, kto chce počúvať, že výber medzi týmito metódami závisí výrazne od toho, čo presne továreň chce dosiahnuť a aký typ výsledného výrobku chce vyhotoviť z hľadiska kvality a množstva.
Optimalizácia automatizácie Pick and Place pre vrcholnú výkonosť
Stratégie konfigurácie trychtýrov
Pozornosť venovaná rôznym konfiguráciám dýz skutočne robí rozdiel, keď ide o dosahovanie lepších výsledkov pri pick-and-place strojoch. Typ použitej dýzy ovplyvňuje, ako dobre stroj zdvíha súčiastky, a preto výber správnej dýzy veľmi záleží na celkovej efektivite. Napríklad, ak stroje používajú dýzy upravené presne pre určité veľkosti súčiastok, zaznamenávajú menej zastávok a chod stroja je počas prevádzky hladší. Väčšina skúsených technikov odporúča prispôsobiť voľbu dýz nielen rozmerom súčiastok a materiálu, ale aj overiť, či sú funkčné vakuové systémy na uchopenie a uvoľnenie súčiastok. Správne nastavenie týchto aspektov má vplyv aj na rýchlosť výroby. Niektoré továrne uvádzajú nárast výroby až o 20 % po úprave konfigurácie dýz, čo vysvetľuje, prečo sa výrobcovia venujú doladeniu týchto detailov v svojich automatických linkách.
Techniky optimalizácie rozloženia dosky
Správne rozmiestnenie komponentov na doske výrazne ovplyvňuje rýchlosť práce strojov na umiestňovanie súčiastok, čo zvyšuje efektívnosť SMT v celom procese. Keď výrobcovia premyslenejšie rozmiestňujú komponenty, znižujú vzdialenosť, ktorú musia stroje prejsť po doske, a tým skracujú čas jedného cyklu. Dobre premyslené rozmiestnenie zvyčajne umiestňuje často používané komponenty bližšie k okrajom dosky, kde sa zabezpečuje rýchlejšie nakladanie. Návrhári by mali zoskupovať komponenty podľa toho, kedy sú montované, a uschovávať si súvisiace časti čo najbližšie k sebe, keď je to možné. Tieto jednoduché zmeny urýchľujú proces pick-and-place a zároveň znižujú počet chýb počas SMT výroby. Tento prístup potvrdzujú aj reálne údaje. Jedna továreň uviedla, že po zavedení lepšieho rozmiestnenia dosiek znížila čas cyklu o približne 15 %, čo dokazuje, že dobré návrhové rozhodnutia sa vyplácajú v podobe úspor času aj zníženia výrobných chýb.
Protokoly reálneho času na kalibráciu strojov
Udržiavanie správneho kalibrovania pick-and-place strojov v reálnom čase má veľký vplyv na ich presnosť a celkový výkon na výrobe. Kvalitné kalibračné rutiny umožňujú týmto strojom manipulovať s rôznymi veľkosťami komponentov a prispôsobiť sa zmenám teploty alebo vlhkosti, ktoré vznikajú počas bežnej prevádzky. Tento proces zvyčajne zahŕňa kontrolu takých vecí ako je zarovnanie gripperov, úroveň vákuového tlaku a softvérových parametrov v stanovených intervaloch počas pracovných zmien. Vezmite si napríklad jedného výrobcu elektroniky, s ktorým sme spolupracovali vlani a ktorý začal vykonávať kalibrácie v reálnom čase každé ráno pred začiatkom výroby. Po zavedení tejto zmeny zaznamenali približne o 25 % menej chýb na svojich výrobných linkách. Pre podniky, ktoré prevádzkujú linky povrchovej montáže (SMT), kde rýchlosť znamená všetko, znamená správna kalibrácia lepšiu kvalitu výrobkov v celom rozsahu, zároveň zníženie odpadu a úsporu nákladov na dlhú trať.
Zabezpečovanie budúcich SMT výrobných línii
Integrácia so systémami Chytrého dielne
Keď sa automatizácia typu pick and place integruje do nastavení Smart Factory, úplne sa zmení spôsob výroby dnes. Tieto továrne sa spoliehajú na internetom pripojené zariadenia a okamžitú analýzu údajov, aby stroje mohli medzi sebou komunikovať bez problémov. Výsledok? Stroje začnú sami zisťovať, keď niečo nefunguje správne, a upravia svoj beh v priebehu času. Tým sa znížia frustrujúce výpadky výroby a všetko prebieha hladšie. Vezmite si napríklad výrobcov automobilových súčiastok – mnohí uvádzajú zvýšenie výkonu o približne 30 % po prechode na tieto inteligentné systémy. Sú teraz schopní rýchlejšie reagovať, keď sa zmenia zákaznícke objednávky, a udržiavať svoje dodávateľské reťazce v optimálnej prevádzke väčšinu času.
Modernizácia starých strojov podľa súčasných štandardov
Modernizácia starých SMT strojov tak, aby vyhovovali dnešným technickým požiadavkám, už nie je len pekným doplnkom. Spoločnosti musia tieto systémy aktualizovať, ak chcú zostať konkurencieschopné. Aktualizácie zvyčajne zahŕňajú inštaláciu aktualizovaných softvérových balíčkov spolu s novšími hardvérovými komponentmi, ktoré zvyšujú účinnosť strojov a zároveň predĺžia ich životnosť. Jednou z veľkých výziev počas tohto prechodu je strata času, keď sú stroje mimo prevádzku. Múdre podniky však tento problém riešia postupným nasadením a starostlivým plánovaním v rámci bežných údržbových intervalov. Ak sa pozrieme na to, čo sa deje v priemysle, väčšina výrobcov zistí, že investovanie do týchto vylepšení sa veľmi vyplatí. Po aktualizácii svojho vybavenia vidí veľa firiem zlepšené zisky, pretože diely sa menej často pokazia a výroba prebieha rýchlejšie. Pridanie staršej techniky do súčasných špecifikácií však robí viac než len odstráni aktuálne problémy. V skutočnosti to pripravuje pôdu pre jednoduchšie prijatie pokročilých automatizačných technológií v budúcnosti, bez nutnosti úplnej výmeny všetkého od základu.