ایس ایم ٹی پک اینڈ پلیس مشینوں میں عام مسائل (اور ان کی اصلاح کے طریقے)

Smt pick and place machine : کمپونینٹ جگہ سازی کی درستگی کے مسائل کی تشخیص اور ان کا حل

کمپونینٹس کو کتنی درستگی سے رکھا جاتا ہے، سطحی پہنچاؤ ٹیکنالوجی (ایس ایم ٹی) والی مشینوں کا جائزہ لیتے وقت اب بھی سب سے اہم عوامل میں سے ایک ہے۔ 50 مائیکرون کے اردگرد چھوٹی سی غلطیاں بھی پیچیدہ پرنٹڈ سرکٹ بورڈ ڈیزائن میں سنگین مسائل کا باعث بن سکتی ہیں۔ جب غلطیوں کی وجوہات کا جائزہ لیا جاتا ہے، تو ویژن سسٹمز عام طور پر تین اہم مسائل نظر آتی ہیں۔ پہلی چیز زاویہ وِچلن (اینگولر اسکیو) ہے، جہاں قطعات نوزلز کے مناسب طریقے سے نہ پکڑنے کی وجہ سے تقریباً مثبت یا منفی 3 ڈگری گھوم جاتے ہیں۔ دوسرا، X/Y مقامی تبدیلیاں 25 مائیکرون سے زائد ہوتی ہیں، جو عموماً اس وقت ہوتی ہیں جب مشین کا مقامی نظام بے ترتیب ہونا شروع ہو جاتا ہے۔ اور آخر میں، Z محور پر دباؤ میں تبدیلیاں اکثر ان پریشان کن 'تھمب اسٹون' خرابیوں کا باعث بنتی ہیں، جو خاص طور پر چھوٹے 0402 سائز کے اجزاء میں نمایاں ہوتی ہیں۔ ان مسائل کی وجوہات کو گہرائی سے دیکھیں تو، فرسودہ نوزلز تقریباً ہر 10 واقعات میں سے 4 کی ذمہ دار ہوتی ہیں۔ نامناسب فیڈنگ میکانزم تقریباً 30 فیصد کا باعث بنتے ہیں، جبکہ 2.5 جی سے زیادہ شدید کمپنیں، جو آئی پی سی-9850 ہدایات کو توڑ دیتی ہیں، باقی مسائل کی وجہ بنتی ہیں۔

پلیسمنٹ کی غلطیوں اور جزو کے مائل ہونے کی وجوہات کا تعین کرنا

جزو کی غلط پوزیشننگ عام طور پر مشینری اور آپریشن کے طریقہ کار کی خرابیوں تک محدود ہوتی ہے۔ نوزلز کے پہننے یا بگڑنے کا رجحان ہوتا ہے، جو پیداواری فرش پر ہم دیکھنے والی تمام درستگی کی مسائل کا تقریباً 40% کا باعث بنتا ہے۔ یہ پہنے ہوئے نوزلز زیادہ رفتار سے چلنے کے دوران مضبوطی سے پکڑنے کے استحکام کو شدید متاثر کرتے ہیں۔ کیلیبریشن کی غلطیاں بھی بتدریج بڑھتی ہیں کیونکہ مشینیں ہمیشہ بالکل درست رہتی ہیں نہیں۔ درجہ حرارت میں تبدیلیاں اور معمول کے میکانی دباؤ کی وجہ سے مقام میں چھوٹے چھوٹے انحرافات پیدا ہوتے ہیں جو وقت کے ساتھ جمع ہوتے ہیں۔ پھر فیڈر میکانزم کی باری آتی ہے۔ جب گیئرز پر نقصان کے آثار نظر آنے لگتے ہیں یا سپرنگز اپنا دباؤ کھو دیتی ہیں، تو جزوں کو مناسب طریقے سے الائن کرنا ناممکن ہو جاتا ہے، حتیٰ کہ ان کی پلیسمنٹ سے پہلے ہی۔ اور جھٹکوں کو بھی متوجہ رہنا چاہیے۔ نظام میں بہت زیادہ جھٹکے ان تمام چھوٹی چھوٹی خرابیوں کو مزید بگاڑ دیتے ہیں، جس کی وجہ سے جزو بورڈ پر غلط جگہ یا بالکل غلط پوزیشن میں آ جاتے ہیں۔

SMT پک اینڈ پلیس مشین کی بہترین درستگی کے لیے کیلیبریشن کی تکنیکیں

وقت کے ساتھ ان سے زیادہ سے زیادہ فائدہ حاصل کرنے کے لیے مشینوں کو مناسب طریقے سے کیلیبریٹ رکھنا انتہائی اہم ہے۔ نوزل کی اونچائی کی لیزر کیلیبریشن کی بات کی جائے تو، ہم درحقیقت Z محور کے ساتھ مسلسل دباؤ برقرار رکھنے کی بات کر رہے ہیں۔ چھوٹے پرزے استعمال کرتے وقت یہ بات بہت اہمیت رکھتی ہے کیونکہ ورنہ اسمبلی کے دوران ان چھوٹے اجزا کے قبرستان (tombstoned) ہونے کا خطرہ ہوتا ہے۔ ویژن سسٹمز کے لیے، کیلیبریشن میں معیاری فِڈوکل مارکرز شامل ہوتے ہیں جو X اور Y دونوں سمت میں پوزیشننگ کے مسائل کو حل کرنے میں مدد کرتے ہیں، عام طور پر تقریباً 10 مائیکرون کی درستگی کے اندر۔ حقیقی جادو وہ ڈائنامک کمپنسیشن سافٹ ویئر میں ہوتا ہے جو طویل پیداواری دورانیوں میں درجہ حرارت تبدیل ہونے کے ساتھ مواد کے پھیلنے اور سمٹنے کا احاطہ کرتا ہے۔ یہ خودکار کیلیبریشن چیک جو بیچوں کے درمیان چلتے ہیں، آپریٹرز کی جانب سے غلطیاں کم کرنے کے ساتھ ساتھ پوری تیاری کے عمل کو نمایاں طور پر سست کیے بغیر دن بدن درستگی برقرار رکھتے ہیں۔

طویل مدتی جگہ کی درستگی کو برقرار رکھنے کے لیے دیکھ بھال کے پروٹوکول

وقت کے ساتھ درستگی برقرار رکھنے کا مطلب ہے باقاعدہ ترقی جس میں روک تھام اور مسائل کی اصلاح دونوں شامل ہوں۔ زیادہ تر پیش کنندگان 50 ہزار فٹنگ کے بعد نوزلز کی جانچ اور تبدیلی کی سفارش کرتے ہیں، حالانکہ اس میں اصل استعمال کی حالت کے مطابق فرق ہو سکتا ہے۔ ماہانہ معائنے میں بیلٹ کی تناؤ کی جانچ، یقینی بنانا کہ ریلیں مناسب طریقے سے متراز ہیں، اور یہ جانچ شامل ہونی چاہیے کہ فیڈرز اجزاء کے ساتھ کس طرح منسلک ہوتے ہیں تاکہ چھوٹے مسائل بڑے مسائل بننے سے روکے جا سکیں۔ ماحولیاتی استحکام کا بھی اہمیت ہے۔ درجہ حرارت کو تقریباً 2 درجہ سیلسیس کے اندر اور نمی کو 40 سے 60 فیصد کے درمیان رکھنے کی کوشش کریں۔ اس سے وقت کے ساتھ آہستہ آہستہ ہونے والی کیلیبریشن میں تبدیلیوں سے بچا جا سکتا ہے۔ اور ان تمام ترقی کے دوران کیے گئے تمام کاموں کو ریکارڈ کرنا نہ بھولیں۔ اچھی دستاویزات ٹیکنیشنوں کو پہننے اور پھٹنے کے معاملات میں ابتدائی طور پر الگ الگ نمونے دیکھنے کی اجازت دیتی ہے تاکہ وہ اجزا کو اس سے قبل تبدیل کیا جا سکے کہ وہ واقعی ناکام ہو جائیں، جس سے مستقبل میں بندش اور مرمت کی لاگت بچ جاتی ہے۔

فیڈوکل تشخیص اور ویژن سسٹم کی ناکامیوں پر قابو پانا

ایس ایم ٹی آپریشنز میں غلط فیڈوکل ڈیٹیکشن کے بنیادی اسباب

زیادہ تر فیڈوکل تشخیص کے مسائل تین اہم وجوہات تک محدود ہوتے ہیں: روشنی کی ناہمواریاں، کیمرے کی کیلیبریشن میں تغیر، اور پرنٹڈ سرکٹ بورڈز کے درمیان فرق۔ پرانی یا جھلملا رہی روشنیاں سائے اور چمک پیدا کرتی ہیں جو چھوٹے حوالہ نشانات کو دھندلا دیتی ہیں۔ ہم نے سب نے دیکھا ہے کہ کیمرے وقت کے ساتھ اپنی بہترین الائنمنٹ کھو دیتے ہیں، جس کی وجہ سے ایک وقت کے قابل بھروسہ نشانات کو پہچاننا مشکل ہو جاتا ہے۔ پھر وہ بورڈ کے اپنے مسائل ہیں: مڑی ہوئی سطحیں، کہیں زیادہ موٹی تو کہیں پتلی لگائی گئی سولڈر ماسکس، اور گرد اور رسوب کا جمع ہونا جو مناسب شناخت میں رکاوٹ بنتا ہے۔ حالیہ صنعتی اعداد و شمار کے مطابق 2024 اسیمبلی ٹیکنالوجی رپورٹ کے مطابق، پیداواری لائنوں پر آج ایس ایم ٹی کمپوننٹس کی غلط جگہ رکھنے کی تقریباً ایک تہائی غلطیاں اسی قسم کی بصری نظام کی چیلنجز کی وجہ سے ہوتی ہیں۔

قابل اعتماد تشخیص کے لیے روشنی اور کیمرہ سسٹمز کو بہتر بنانا

اچھی روشنی پورے ورک اسپیس میں چمکدار سائے اور عکس کو کم کرنے اور ہر چیز کو یکساں روشن رکھنے کے لحاظ سے فرق پیدا کرتی ہے۔ زیادہ تر کامیاب سیٹ اپ مختلف مواد اور بلندیوں پر موجود حصوں کو بغیر کسی مسئلے کے سنبھالنے کے لیے متعدد قابل ایڈجسٹ روشنیوں کا استعمال کرتے ہیں۔ باقاعدہ کیمرہ جانچ بھی ضروری ہے، خاص طور پر جب سرٹیفائی شدہ کیلیبریشن ہدف کے ساتھ کام کیا جا رہا ہو۔ فوکس سیٹنگز، ایکسپوزر لیولز، اور کسی بھی بگاڑ کی اصلاح کو معمول کی دیکھ بھال کا حصہ ہونا چاہیے۔ کچھ پلانٹس نے خودکار نظام کو مزید آگے بڑھاتے ہوئے ان کیلیبریشن رoutines کو اپنے دیکھ بھال کے شیڈولز میں شامل کر دیا ہے۔ بہترین کارکردگی والے ادارے چمکدار سطحوں کے لیے رنگ لائٹس کو کو-ایکسیل روشنی کے نظام کے ساتھ جوڑ کر تقریباً 99.8 فیصد تشخیص کی شرح حاصل کرتے ہیں۔ یہ بہترین کارکردگی والے ادارے عام طور پر 200 گھنٹے کے پروڈکشن وقت کے بعد دوبارہ کیلیبریشن کا ایک اور دور منعقد کرتے ہیں تاکہ چیزوں کو ہموار طریقے سے چلانا جاری رکھا جا سکے۔

بورڈ کی موڑ اور سطح کی عکاسی کے چیلنجز کا حل

جب سرکٹ بورڈز مڑ جاتے ہیں، تو فوکل پلینز کے ساتھ مسائل پیدا ہوتے ہی ہیں، جس کے نتیجے میں جزوی دھندلاپن آ جاتا ہے جو ویژن سسٹمز کے لیے منظر کو صحیح طریقے سے پڑھنا مشکل بنا دیتا ہے۔ اس مسئلے کو حل کرنے کے لیے، بہت سی ترتیبات اب ہائٹ میپنگ رoutines کے ساتھ متعدد پلین فوکسنگ تکنیک استعمال کرتی ہیں جو ان مڑے ہوئے حصوں میں خودکار طریقے سے فوکس کو ایڈجسٹ کرتی ہیں، ضروری وضاحت واپس لاتی ہیں۔ چمکدار سطحوں کا سامنا کرنا ایک الگ چیلنج ہے۔ یہاں کلید یہ ہے کہ پولرائزڈ فلٹرز کو کم زاویہ والی روشنی کے ساتھ استعمال کیا جائے تاکہ پریشان کن چمک کو کم کیا جا سکے اور درحقیقت تصویر کے تضاد میں بہتری آ سکے۔ کچھ جدید 3D ویژن سسٹمز اس سے بھی آگے بڑھ کر سطح سے عکس قرار دیے جانے والے عام عکاسیوں سے اصل مارکرز کو الگ کرنے کے قابل بنانے کے لیے تفصیلی ٹوپوگرافیک معلومات حاصل کرتے ہیں۔ حال ہی میں پچھلے سال شائع ہونے والے تجربات کے مطابق، ان طریقوں نے مشکل مواد کے ساتھ کام کرتے وقت تشخیص کی قابل اعتمادیت میں تقریباً 45% تک اضافہ کیا ہے۔

کمپونینٹ اٹھانے اور چھوڑنے کی ناکامیوں کا حل

ویکیوم نوزل میں خرابیاں: بلاکس، پہننے اور تبدیلی شکل

اٹھانے کی ناکامیوں کی بات آتی ہے تو، ویکیوم نوزل کی مسائل عام طور پر فہرست کے بالکل اوپر ہوتی ہیں۔ بنیادی قصوروار کون ہیں؟ پرانے سولڈر پیسٹ، جمع شدہ دھول، یا چپچپا ایڈہیسیو باقیات کی وجہ سے ہونے والی بلاکس جو اندر اندر تک جمع ہوتی رہتی ہیں۔ یہ بلاکس سکشن پاور کو متاثر کرتی ہیں۔ پہننے اور ٹوٹنے کی بات بھی مت کریں۔ جیسے جیسے نوزل پرانے ہوتے ہیں، وہ تھوڑا تھوڑا سا ڈی فارم ہونا شروع ہو جاتے ہیں، جس سے ویکیوم لیکس ہوتی ہیں اور اسمبلی کے دوران اجزاء پر اچھی سیل حاصل کرنا مشکل ہو جاتا ہے۔ دراڑوں یا دیگر نظر آنے والے نقصانات کی باقاعدہ جانچ ضروری ہے۔ ایک مناسب گیج ٹول کے ساتھ سکشن طاقت کی جانچ بھی اتنی ہی اہم ہے۔ صفائی بھی باقاعدگی سے کرنی چاہیے، اس مقصد کے لیے خصوصی طور پر ڈیزائن کردہ محلول استعمال کرتے ہوئے۔ صنعت کی اعداد و شمار دیکھیں تو، خودکار پیداواری لائنوں پر ہونے والی تقریباً 45% پِک اینڈ پلیس کی پریشان کن غلطیاں دراصل خود نوزلز کی مسائل تک واپس جا کر منسوب ہوتی ہیں۔

اجزاء کو اٹھانے پر ویکیوم دباؤ میں کمی کا اثر

جب ویکیوم دباؤ مطلوب سطح سے کم ہو جاتا ہے، تو اجزاء مناسب طریقے سے نہیں چپکتے، جس کی وجہ سے پیداواری لائن میں حرکت کے دوران گرفت چھوٹنا یا اجزاء کا گرنا جیسی بہت سی پریشانیاں پیدا ہوتی ہی ہیں۔ زیادہ تر معاملات میں ہمیں ٹیوبنگ میں ہوا کے رساو، صفائی کی ضرورت والے گندے فلٹرز، یا وقت کے ساتھ خراب ہو چکے پمپس میں مسائل ملتے ہیں۔ ہمیشہ یقینی بنائیں کہ نظام پروڈیوسر کی مقرر کردہ حدود تک پہنچ رہا ہے، عام طور پر عام اجزاء کے لیے تقریباً 50 سے 70 کلوپاسکل، اور اس کی جانچ صحیح پیمائش کے آلات سے کریں، اندازے کے ذریعے نہیں۔ فیکٹری کے عملے کی رپورٹس ظاہر کرتی ہیں کہ ویکیوم سسٹمز کی مناسب دیکھ بھال سے ان قسم کی ناکامیوں میں تقریباً 50 فیصد تک کمی آتی ہے، جو براہ راست پیداواری شرح پر اچھا اثر ڈالتی ہے کیونکہ اب اجزاء گرنے کی وجہ سے مسلسل رکاوٹیں نہیں آتیں۔

فیڈر سے متعلق مسائل: گیئر کو نقصان، سپرنگ کی تھکاوٹ، اور غیر مقامی گندگی

مشینوں میں پرزے کس طرح داخل ہوتے ہیں، اس کا پیداوار کو مستحکم رکھنے میں بہت زیادہ اثر ہوتا ہے۔ جب گیئرز طویل وقت تک استعمال ہونے کی وجہ سے خراب ہونا شروع ہو جاتے ہیں یا صحیح طریقے سے متراز نہیں ہوتے، تو سب کچھ غیر منظم ہو جاتا ہے اور پرزے اُس وقت آگے نہیں بڑھتے جب انہیں آگے بڑھنا چاہیے۔ وہ سپرنگز جو لامحدود سائیکلز سے گزر چکی ہوتی ہیں، وقتاً فوقتاً اپنی طاقت کھو دیتی ہیں، جس کا مطلب ہے کہ پرزے غلط حیثیت میں رہ جاتے ہیں بجائے اس کے کہ وہ اپنی ضروری جگہ پر ہوں۔ نظام میں اکثر چیزیں اٹک جاتی ہیں، جیسے ٹیپ کے ٹکڑے، چھوٹے ٹوٹے ہوئے حصے، یہاں تک کہ دھول کا جمع ہونا بھی راستہ روک سکتا ہے اور پرزے کو درست طریقے سے اُٹھانے میں خلل ڈال سکتا ہے۔ دیکھ بھال کے عملے کو ان راستوں کو باقاعدگی سے صاف کرنا چاہیے، گیئرز میں خرابی کی علامات کی جانچ کرنی چاہیے، اور سپرنگز کو بالکل فیل ہونے سے پہلے تبدیل کر دینا چاہیے۔ یہ سادہ اقدامات فیڈنگ عمل کو درست رکھتے ہیں اور اوورآل ایکوپمنٹ ایفیکٹیو نیس (Overall Equipment Effectiveness) کی تعداد کو بڑھاتے ہیں جس کی پیداواری ادارے بہت زیادہ قدر کرتے ہیں۔

بہتر SMT پلیسمنٹ کے ذریعے سولڈر کی خرابیوں کو روکنا

کیسے غلط پلیسمنٹ کی وجہ سے ٹام اسٹوننگ اور سولڈر برجزنگ ہوتی ہے

اجزاء کی جگہ دینے کی درستگی اس بات پر اہم اثر ڈالتی ہے کہ سولڈر جوڑے کتنے اچھے سے جڑتے ہیں۔ مطالعات سے پتہ چلتا ہے کہ تقریباً 38 فیصد تنکر کی قبر کے ان پریشان کن عیوب کی وجہ جگہ دینے میں غلطیاں ہوتی ہیں جو مثبت یا منفی 0.1 ملی میٹر سے آگے نکل جاتی ہیں۔ جب اجزاء بالکل متوازی نہیں ہوتے، تو سولڈر پیسٹ بورڈ کے اوپر غیر مساوی طور پر پھیل جاتا ہے۔ اس سے مختلف ویٹنگ قوتیں وجود میں آتی ہیں جو حرارت دینے کے دوران اجزاء کے ایک جانب کو لٹکا دیتی ہیں۔ اگر اجزاء اپنے پڑوسی پیڈز کی طرف سائیڈ کی طرف منتقل ہو جاتے ہیں، تو ری فلو کے دوران تمام چیزوں کے پگھلنے پر ناخواہش سولڈر برجز بننے کا امکان بہت زیادہ ہوتا ہے۔ خوش قسمتی سے، آج کے جدید سامان اس قسم کی پریشانیوں سے نمٹنے میں مدد کرتے ہیں جو لیزر کریکشن سسٹمز کے ذریعے تقریباً 25 مائیکرون کی درستگی کے ساتھ اجزاء کو جگہ دیتے ہیں۔ ان بہتریوں نے یقیناً پیداواری لائن کے عیوب میں کمی کی ہے، حالانکہ مکمل فوائد حاصل کرنے کے لیے مشینری کی مناسب ترتیب اور دیکھ بھال کی ضرورت ہوتی ہے۔

سولڈر عیوب کو کم کرنے کے لیے جگہ دینے کے پیرامیٹرز کو بہتر بنانا

تیزی اور درستگی کے درمیان صحیح توازن قائم کرنا ان پریشان کن سولڈر کے نقص کو کم کرنے میں مدد دیتا ہے۔ نوزلز کے ساتھ کام کرتے وقت، عام طور پر ان کی گرنے کی رفتار کو 20 ملی میٹر/سیکنڈ سے کم رکھنا حکمت عملی ہوتی ہے تاکہ وہ زیادہ نہ ہلیں۔ سولڈر پیسٹ کو جگہ سے باہر دھکیلنے سے بچنے کے لیے جگہ رکھنے کا دباؤ تقریباً 1.0 سے 2.5 نیوٹنز کے درمیان رہنا چاہیے۔ پیداواری لائنوں کے لیے، کسی قسم کے ٹریکنگ سسٹم کے ذریعے اسٹینسِل پرنٹرز کو جگہ رکھنے والی مشینوں کے ساتھ ہم آہنگ کرنا طویل سائیکلوں میں پھنسے بغیر چیزوں کو حرکت میں رکھتا ہے۔ اگر پرنٹ کے بعد اجزاء کو بہت دیر تک رکھا جائے، تو عام طور پر ایک گھنٹے سے زیادہ ہونے پر مقبرہ بننے (tombstoning) کے مسائل کے امکانات تقریباً 40 فیصد تک بڑھ جاتے ہیں۔ اور جب چھوٹے اجزاء کے ساتھ کام کیا جائے تو، گیلا ہونے والی قوتوں کے درمیان توازن قائم رکھتے ہوئے اور مقبرہ بننے کے امکانات کم کرتے ہوئے تقریباً آدھے پیڈ کے کوریج پر عمل کرنا بہترین ثابت ہوتا ہے۔

کیس اسٹڈی: مشین ٹیوننگ کے ذریعے مقبرہ بننے (tombstoning) کو 68% تک کم کرنا

حال ہی میں کیے گئے ایک مطالعہ کے مطابق، مشینوں کو منظم طریقے سے ایڈجسٹ کرنے سے چھوٹے 01005 اور 0201 کمپونینٹ پیکجز کے لیے قبر والے مسئلے (tombstoning) میں تقریباً 68 فیصد تک کمی واقع ہوئی۔ کیا کامیاب رہا؟ انہوں نے ویژن سسٹمز کو بہتر بنایا تاکہ وہ پلس یا منس 15 مائیکرو میٹرز کے اندر ایلائنمنٹ مارکرز کو شناخت کر سکیں، نوزل پر دباؤ بالکل 1.2 نیوٹنز پر سیٹ کیا، اور حقیقی وقت کے درجہ حرارت میں ایڈجسٹمنٹ کی خصوصیت شامل کی۔ ٹیم نے پری ہیٹنگ علاقے میں پارٹس کے قیام کے وقت کو تقریباً 90 سیکنڈ تک بڑھا دیا اور سوکنگ کے دوران درجہ حرارت کو 150 سے 170 ڈگری سیلسیس کے درمیان برقرار رکھا، جس سے اصل سولڈرنگ سے پہلے ہر چیز یکساں طور پر پگھلنے میں مدد ملی۔ ان تناؤ والے قبر کے مسائل کو حل کرنے کے علاوہ، ان تبدیلیوں سے حیرت انگیز طور پر سولڈر بریج کے واقعات میں بھی کمی آئی، جس سے ایک ہی بیچ پیداوار کے دوران ان میں تقریباً نصف کمی واقع ہوئی۔

کمپونینٹ کی سالمیت کو یقینی بنانا اور مواد کو نقصان سے بچانا

پک اینڈ پلیس کے دوران کمپونینٹ کو نقصان پہنچنے کی عام وجوہات

جب سطحی پہننے کی ٹیکنالوجی کے آپریشنز کے دوران اجزاء کو نقصان پہنچتا ہے، تو اس کا اثر پیداوار کے تناسب اور مصنوعات کی قابل اعتمادی پر وقت کے ساتھ ساتھ ہوتا ہے۔ اس مسئلے کی بنیادی وجوہات میں نوزلز کا زیادہ دباؤ، اجزاء کو مناسب طریقے سے نہ سنبھالنا اور ان کی جگہ رکھتے وقت غلط سمت استعمال کرنا شامل ہے۔ زیادہ دباؤ والے نوزلز نازک اجزاء کے پیکجز کو توڑ دیتے ہیں یا ان کے ختم شدہ نقاط کو خراب کر دیتے ہیں۔ اور حقیقت یہ ہے کہ غلط طریقے سے سنبھالنے سے بجلی کے جھٹکے (ایس ڈی) کا سنگین خطرہ پیدا ہوتا ہے جو حساس سیمی کنڈکٹر چپس کو لائن پر ہی خراب کر سکتا ہے۔ پھر اجزاء کو عجیب زاویوں پر رکھنے کا مسئلہ بھی ہے جو تمام نظام پر میکانی دباؤ ڈالتا ہے۔ اس دباؤ کی وجہ سے اندرونی جوڑوں میں دراڑیں آ سکتی ہیں یا مستقبل میں پورے پیکج کے ڈھانچے تک ٹوٹ سکتے ہیں۔

ایس ڈی محفوظ سنبھالنا اور نوزل دباؤ کی ترتیبات کو بہتر بنانا

ان حساس اجزاء کو الیکٹرو سٹیٹک ڈسچارج (ESD) کے نقصان سے بچانے کے لیے دراصل کچھ بنیادی حفاظتی اقدامات پر عمل کرنا ضروری ہوتا ہے۔ زمین سے منسلک ورک اسٹیشنز معیاری سامان ہونے چاہئیں، جن کے ساتھ ساتھ ورک ایریاز میں موصل میٹس بچھائے جائیں اور ذخیرہ کرنے اور نقل و حمل کے لیے مناسب اینٹی اسٹیٹک پیکیجنگ کا استعمال کیا جائے۔ نوزلز کو سیٹ کرنے کے حوالے سے دراصل کافی حد تک تفصیلات ملوث ہوتی ہیں۔ ہلکے اجزاء کو یقینی طور پر کم ویکیوم پاور کی ضرورت ہوتی ہے، ورنہ وہ سکشن کے نیچے مفلوج ہو سکتے ہیں۔ بھاری اجزاء کا معاملہ مختلف ہوتا ہے، انہیں مضبوطی سے پکڑنے کے لیے اتنی قوت کی ضرورت ہوتی ہے کہ انہیں سنبھالتے وقت وہ پھسلیں نہیں۔ دباؤ کے سینسرز کی جانچ پڑتال ماہانہ بنیادوں پر کرنی چاہیے تاکہ پڑھنے کے نتائج درست رہیں۔ اور اس بات کو مت بھولیں کہ نوزلز خود کو بھی اب وتبہ قریب سے جانچیں۔ پہننے یا نقصان کے چھوٹے سے نشانات بھی پورے آپریشن کو خراب کر سکتے ہیں، جس کی وجہ سے بعد میں بہت ساری پریشانیاں پیدا ہو سکتی ہیں۔

غلط چُننے یا جگہ لگانے کی اونچائی کی وجہ سے نقصان سے بچنا

اٹھانے یا جگہ بنانے کی اونچائی غلط ہونا پیداواری لائنوں میں مواد کے نقصان کی بڑی وجوہات میں سے ایک ہے۔ جب اٹھانے کی اونچائی بہت کم ترتیب دی جاتی ہے، تو نوزلز فیڈرز یا ٹیپ سسٹمز میں براہ راست اجزاء کو دبانے لگتے ہیں، جس سے نازک حصے مڑ سکتے ہیں۔ دوسری طرف، اونچائی کو بہت زیادہ ترتیب دینے سے اٹھانے میں ناکامی ہوتی ہے، جس کی وجہ سے مشینیں بار بار کوشش کرنے پر مجبور ہوتی ہیں، اور وقتاً فوقتاً حساس اجزاء پر اضافی پہننے کا باعث بنتی ہیں۔ جگہ لگانے کے آپریشنز کے لیے، مناسب توازن تلاش کرنا بہت ضروری ہوتا ہے – اجزاء کو سولڈر پیسٹ کی سطح کو نرمی سے لیکن اتنی مضبوطی سے چھونا چاہیے کہ وہ مناسب طریقے سے چپک جائیں، لیکن خود PCB میں پھنس جانے سے بچیں۔ جدید مشینری عام طور پر لیزر کی بنیاد پر اونچائی کا اندازہ لگانے والے سسٹمز کے ساتھ ساتھ خودکار کیلیبریشن خصوصیات کے ساتھ آتی ہے۔ یہ ٹیکنالوجیز مختلف اجزاء کے سائز اور شکلوں کا سامنا کرتے وقت بھی مستقل ترتیبات برقرار رکھنے میں مدد کرتی ہیں، جو صنعتوں میں پیداواری رواداری کے مسلسل تنگ ہونے کے ساتھ ساتھ اس بات کی اہمیت میں اضافہ کرتی ہے۔

اکثر پوچھے جانے والے سوالات کا سیکشن

کمپونینٹ کی جگہ لینے کی غلطیوں کے بنیادی اسباب کیا ہیں؟

عام طور پر کمپونینٹ کی جگہ لینے کی غلطیاں نوزلز کے فرسودہ ہونے، غلط فیڈر میکانزم، اور سسٹم کے زیادہ کمپن کی وجہ سے ہوتی ہی ہیں۔

SMT پک اینڈ پلیس درستگی میں مشین کی کیلیبریشن کس طرح بہتری لاسکتی ہے؟

مناسب کیلیبریشن Z-محور دباؤ کو مستحکم رکھتی ہے، فیڈوکل مارکرز کے ساتھ پوزیشننگ کے مسائل کو حل کرتی ہے، اور درجہ حرارت کی تبدیلیوں کے لیے ڈائنامک کمپنسیشن سافٹ ویئر کو نافذ کرتی ہے۔

فیڈوکل تشخیص میں روشنی کا کیا کردار ہوتا ہے؟

اچھی روشنی سایوں اور چمک کو کم کرنے میں مدد کرتی ہے، یقینی بناتی ہے کہ فیڈوکل مارکرز واضح طور پر نظر آئیں تاکہ کمپونینٹ کی درست جگہ لگائی جا سکے۔

SMT آپریشنز میں سولڈر کے نقائص کو کیسے کم کیا جا سکتا ہے؟

جگہ لینے کی رفتار، دباؤ، اسٹینسل پرنٹرز اور جگہ لینے والی مشینوں کے درمیان ہم آہنگی کو بہتر بنانا، اور مناسب پیڈ کوریج برقرار رکھنا سولڈر کے نقائص کو کم کرنے میں مدد دیتا ہے۔

کمپونینٹ کی سالمیت کے لیے ESD-محفوظ ہینڈلنگ کیوں ضروری ہے؟

ESD-محفوظ ہینڈلنگ حساس کمپونینٹس کو الیکٹرو سٹیٹک ڈسچارج سے محفوظ رکھتی ہے، نقصان سے بچاتی ہے اور پروڈکٹ کی قابل اعتمادی کو یقینی بناتی ہے۔