SMT পিক অ্যান্ড প্লেস মেশিনগুলিতে সাধারণ সমস্যা (এবং সেগুলি সমাধানের উপায়)

Smt pick and place machine : কম্পোনেন্ট স্থাপনের নির্ভুলতা সংক্রান্ত সমস্যা নির্ণয় এবং সমাধান

সারফেস মাউন্ট টেকনোলজি (SMT) পিক এন্ড প্লেস মেশিনগুলির মূল্যায়নের সময় উপাদানগুলি কতটা নির্ভুলভাবে স্থাপন করা হয়েছে, তা এখনও অন্যতম গুরুত্বপূর্ণ কারণ। 50 মাইক্রনের মতো ছোট অসম সামঞ্জস্যও জটিল মুদ্রিত সার্কিট বোর্ড ডিজাইনে গুরুতর সমস্যার কারণ হতে পারে। যখন আমরা কী ভুল হচ্ছে তা খতিয়ে দেখি, দৃষ্টি সিস্টেমগুলি সাধারণত তিনটি প্রধান সমস্যা চিহ্নিত করে। প্রথমত, কোণীয় বিকৃতি যেখানে নোজলগুলি উপাদানগুলি ঠিকভাবে ধরে রাখছে না বলে ±3 ডিগ্রি ঘূর্ণন হয়। তারপর আমরা X/Y অবস্থানে 25 মাইক্রনের বেশি স্থানচ্যুতি দেখতে পাই, যা মূলত মেশিনের অবস্থান নির্ধারণের সিস্টেম যখন ড্রিফট শুরু করে তখন ঘটে। এবং শেষ পর্যন্ত, Z অক্ষের চাপে পরিবর্তন প্রায়শই সেই বিরক্তিকর 'টমবস্টন' ত্রুটির কারণ হয়, যা বিশেষত 0402 আকারের ছোট উপাদানগুলির ক্ষেত্রে লক্ষণীয়। এই সমস্যাগুলি কেন ঘটে তা গভীরভাবে পর্যবেক্ষণ করলে, প্রায় প্রতি দশটি ঘটনার মধ্যে চারটির কারণ হল নষ্ট নোজল। অনুপযুক্ত ফিডিং মেকানিজম প্রায় 30% এবং 2.5 G-এর বেশি কম্পন, যা IPC-9850 নির্দেশিকা লঙ্ঘন করে, বাকি সমস্যাগুলির কারণ হয়।

স্থাপনের ত্রুটি এবং উপাদানগুলির বিকৃতির কারণ চিহ্নিতকরণ

উপাদান স্থাপনের ত্রুটি সাধারণত যন্ত্রপাতি এবং কার্যপ্রণালীর সমস্যার কারণে হয়। নোজেলগুলি ক্ষয় হওয়া বা বিকৃত হওয়ার প্রবণতা রাখে, যা উৎপাদন লাইনে আমরা যে সমস্ত নির্ভুলতার সমস্যাগুলি দেখি তার প্রায় 40% এর কারণ হতে পারে। উচ্চ গতিতে চলার সময় এই ক্ষয়প্রাপ্ত নোজেলগুলি আস্তগুলির স্থিতিশীলতা নষ্ট করে দেয়। ক্রমাগত ক্যালিব্রেশনের ত্রুটিও সঞ্চিত হয়, কারণ মেশিনগুলি চিরকাল নিখুঁতভাবে সেট থাকে না। তাপমাত্রার পরিবর্তন এবং নিয়মিত যান্ত্রিক চাপের কারণে অবস্থানে ক্ষুদ্র ক্ষুদ্র বিচ্যুতি ঘটে যা সময়ের সাথে সাথে জমা হয়। তারপর ফিডার মেকানিজমগুলি রয়েছে। যখন গিয়ারগুলিতে ক্ষতির লক্ষণ দেখা দেয় বা স্প্রিংগুলি তাদের টান হারায়, তখন উপাদানগুলি সঠিকভাবে সারিবদ্ধ হয় না, এমনকি স্থাপনের আগেই। এবং কম্পনের কথাও তো আর ভুলতে পারি না। সমগ্র সিস্টেমে অতিরিক্ত কম্পন এই ছোট ছোট সমস্যাগুলিকে আরও খারাপ করে তোলে, যার ফলে উপাদানগুলি প্যানেলে ভুল জায়গায় বা সম্পূর্ণ ভুল অবস্থানে চলে যায়।

অপটিমাল এসএমটি পিক এন্ড প্লেস মেশিন নির্ভুলতার জন্য ক্যালিব্রেশন কৌশল

সময়ের সাথে সাথে মেশিনগুলির সর্বোচ্চ কার্যকারিতা অর্জনের জন্য তাদের সঠিকভাবে ক্যালিব্রেট করে রাখা গুরুত্বপূর্ণ। নোজেল উচ্চতার লেজার ক্যালিব্রেশনের ক্ষেত্রে, আমরা আসলে Z-অক্ষ বরাবর সামঞ্জস্যপূর্ণ চাপ বজায় রাখার কথা বিবেচনা করি। ছোট উপাদানগুলির সাথে কাজ করার সময় এটি খুবই গুরুত্বপূর্ণ, কারণ এর অভাবে সমাবেশের সময় সেই ক্ষুদ্র উপাদানগুলি 'টম্বস্টোন' হয়ে যেতে পারে। দৃষ্টি সিস্টেমের ক্ষেত্রে, ক্যালিব্রেশন আদর্শ ফিডুশিয়াল মার্কারগুলি ব্যবহার করে X এবং Y উভয় দিকের অবস্থান সংক্রান্ত সমস্যা ঠিক করতে সাহায্য করে, সাধারণত প্রায় 10 মাইক্রন নির্ভুলতার মধ্যে। দীর্ঘ উৎপাদন চক্রের সময় উষ্ণতা পরিবর্তনের সাথে উপকরণগুলির প্রসারণ ও সঙ্কোচনের জন্য গতিশীল ক্ষতিপূরণ সফটওয়্যারের মাধ্যমে আসল কার্যকারিতা ঘটে। ব্যাচগুলির মধ্যে এই স্বয়ংক্রিয় ক্যালিব্রেশন পরীক্ষাগুলি অপারেটরদের দ্বারা করা ভুলগুলি কমানোর পাশাপাশি উল্লেখযোগ্যভাবে উৎপাদন প্রক্রিয়া ধীর না করেই দিনের পর দিন নির্ভুলতা বজায় রাখে।

দীর্ঘমেয়াদী স্থাপন নির্ভুলতা বজায় রাখার জন্য রক্ষণাবেক্ষণ প্রোটোকল

সময়ের সাথে সাথে নির্ভুলতা বজায় রাখার অর্থ হল নিয়মিত রক্ষণাবেক্ষণ, যা প্রতিরোধ এবং সমস্যা দেখা দিলে তা ঠিক করার উপর জোর দেয়। অধিকাংশ প্রস্তুতকারকই নির্ভুল কাজের ক্ষেত্রে প্রায় ৫০ হাজার প্লেসমেন্ট পর নোজেলগুলি পরীক্ষা করে প্রতিস্থাপনের পরামর্শ দেয়, যদিও প্রকৃত ব্যবহারের শর্তের উপর নির্ভর করে এটি পরিবর্তিত হতে পারে। মাসিক পরীক্ষার মধ্যে অন্তর্ভুক্ত থাকবে বেল্টের টান, রেলগুলি সঠিকভাবে সারিবদ্ধ আছে কিনা তা নিশ্চিত করা এবং উপাদানগুলির সাথে ফিডারগুলি কীভাবে যুক্ত হচ্ছে তা পরীক্ষা করা, যাতে ছোট ছোট সমস্যা বড় সমস্যায় পরিণত না হয়। পরিবেশগত স্থিতিশীলতাও গুরুত্বপূর্ণ। তাপমাত্রা প্রায় ২ ডিগ্রি সেলসিয়াসের মধ্যে এবং আর্দ্রতা ৪০ থেকে ৬০ শতাংশ আপেক্ষিক আর্দ্রতার মধ্যে রাখার চেষ্টা করুন। এটি ধীরে ধীরে সময়ের সাথে ঘটে যাওয়া বিরক্তিকর ক্যালিব্রেশন পরিবর্তনগুলি এড়াতে সাহায্য করে। এবং এই রক্ষণাবেক্ষণ পর্বগুলির সময় করা সবকিছু রেকর্ড করা মনে রাখবেন। ভালো ডকুমেন্টেশন প্রযুক্তিবিদদের প্রাথমিক পর্যায়েই পরিধান ও ক্ষয়ের ধারা চিহ্নিত করতে দেয়, যাতে অংশগুলি আসলে ব্যর্থ হওয়ার আগেই প্রতিস্থাপন করা যায়, ভবিষ্যতে সময় নষ্ট এবং মেরামতের খরচ বাঁচে।

ফিডুশিয়াল রিকগনিশন এবং ভিশন সিস্টেম ব্যর্থতা অতিক্রম করা

SMT অপারেশনে অসঠিক ফিডুশিয়াল সনাক্তকরণের মূল কারণ

অধিকাংশ ফিডুশিয়াল স্বীকৃতি সমস্যার জন্য তিনটি প্রধান কারণ—আলোকের অসঙ্গতি, ক্যামেরা ক্যালিব্রেশনের বিচ্যুতি এবং মুদ্রিত সার্কিট বোর্ডগুলির মধ্যে পার্থক্য—দায়ী। পুরানো বা ঝলমলে আলোতে ছায়া এবং প্রতিফলন তৈরি হয় যা সেই ক্ষুদ্র রেফারেন্স মার্কগুলিকে ধোঁয়াটে করে তোলে। আমরা সবাই এটি দেখেছি—ক্যামেরাগুলি মাসের পর মাস চলার পর তাদের নিখুঁত সারিবদ্ধতা ধীরে ধীরে হারায়, যার ফলে একসময়কার নির্ভরযোগ্য মার্কারগুলি খুঁজে পাওয়া কঠিন হয়ে পড়ে। এরপর বোর্ডের নিজস্ব সমস্যাগুলি আসে—বাঁকানো পৃষ্ঠ, কিছু জায়গায় খুব ঘন এবং অন্য জায়গায় পাতলো সোল্ডার মাস্ক, পাশাপাশি ধুলো এবং অবশিষ্টাংশের স্তর যা সঠিক চিহ্নিতকরণের পথে বাধা হয়ে দাঁড়ায়। 2024 এসেম্বলি টেকনোলজি রিপোর্টের সদ্য প্রাপ্ত শিল্প তথ্য অনুসারে, উৎপাদন লাইনে আজ SMT উপাদান স্থাপনের প্রায় এক তৃতীয়াংশ ভুলের জন্য এই ধরনের দৃষ্টি সংক্রান্ত চ্যালেঞ্জগুলি দায়ী।

নির্ভরযোগ্য চিহ্নিতকরণের জন্য আলোকসজ্জা এবং ক্যামেরা সিস্টেমগুলি অপটিমাইজ করা

ভালো আলোকসজ্জা কার্যক্ষেত্রে সমস্ত কিছু সমানভাবে আলোকিত রাখার পাশাপাশি বিরক্তিকর ছায়া এবং প্রতিফলন কমাতে সবচেয়ে বড় পার্থক্য তৈরি করে। বেশিরভাগ সফল সেটআপে বিভিন্ন উচ্চতায় বিভিন্ন উপকরণ এবং অংশগুলি ঝামেলাবিহীনভাবে পরিচালনা করার জন্য একাধিক সমন্বয়যোগ্য আলো ব্যবহার করে। প্রত্যয়িত ক্যালিব্রেশন টার্গেট নিয়ে কাজ করার সময় নিয়মিত ক্যামেরা পরীক্ষা করা খুবই গুরুত্বপূর্ণ, বিশেষ করে। ফোকাস সেটিং, এক্সপোজার লেভেল এবং কোনও বিকৃতি ঠিক করা নিয়মিত রক্ষণাবেক্ষণের অংশ হওয়া উচিত। কিছু কারখানা তাদের রক্ষণাবেক্ষণ সূচিতে এই ক্যালিব্রেশন পদ্ধতিগুলি সরাসরি অন্তর্ভুক্ত করে স্বয়ংক্রিয়করণকে আরও এক ধাপ এগিয়ে নিয়ে গেছে। চকচকে পৃষ্ঠগুলির জন্য রিং লাইট এবং সম-অক্ষীয় আলোকব্যবস্থা সিস্টেমগুলি একত্রিত করে সবচেয়ে ভালো কর্মক্ষমতা প্রদর্শনকারী সুবিধাগুলি প্রায় 99.8% চিহ্নিতকরণ হার অর্জন করে। এই শীর্ষ কর্মক্ষমতা প্রদর্শনকারী সুবিধাগুলি সাধারণত মসৃণভাবে চলমান রাখার জন্য প্রায় 200 ঘন্টা উৎপাদন সময়ের পরে পুনরায় ক্যালিব্রেশনের আরেকটি পর্ব নির্ধারণ করে।

বোর্ডের বাঁকা হওয়া এবং পৃষ্ঠতলের আলো প্রতিফলনের চ্যালেঞ্জগুলি সমাধান

যখন সার্কিট বোর্ডগুলি বিকৃত হয়, তখন ফোকাল প্লেনগুলিতে বিভিন্ন ধরনের সমস্যা তৈরি হয়, যার ফলে আংশিক ঝাপসা হয়ে যায় এবং দৃষ্টি ব্যবস্থাগুলিকে ঠিকভাবে কী ঘটছে তা পড়তে কঠিন করে তোলে। এই সমস্যা সমাধানের জন্য, অনেক সেটআপ এখন ওই বিকৃত অংশগুলির উপর ফোকাস স্বয়ংক্রিয়ভাবে সামঞ্জস্য করার জন্য হাইট ম্যাপিং রুটিনগুলির সাথে একাধিক প্লেন ফোকাসিং কৌশল ব্যবহার করে, যা প্রয়োজনীয় পরিষ্কারতা ফিরিয়ে আনে। চকচকে পৃষ্ঠগুলি নিয়ে কাজ করা আরেকটি চ্যালেঞ্জ। এখানে কৌশলটি হল বিরক্তিকর গ্লার কমানোর জন্য নিম্ন কোণে আলোকসজ্জা এবং সঙ্গে সঙ্গে ধ্রুবীভূত ফিল্টার ব্যবহার করা, যা আসলে ছবির কনট্রাস্ট উন্নত করে। কিছু উন্নত 3D দৃষ্টি ব্যবস্থা আরও এগিয়ে গিয়ে বিস্তারিত ভাস্বল তথ্য ধারণ করে, যা তাদের পৃষ্ঠের উপর থেকে প্রতিফলিত হওয়া শুধুমাত্র প্রতিফলন থেকে আসল মার্কারগুলি আলাদা করতে সক্ষম করে। গত বছর প্রকাশিত সদ্য পরীক্ষাগুলি অনুসারে, কঠিন উপকরণগুলির সাথে কাজ করার সময় এই পদ্ধতিগুলি চেনাশোনার নির্ভরযোগ্যতা প্রায় 45% বৃদ্ধি করেছে।

উপাদান পিক-আপ এবং রিলিজ ব্যর্থতা সমাধান

ভ্যাকুয়াম নোজেলের ত্রুটি: অবরোধ, ক্ষয় এবং বিকৃতি

পিক-আপ ব্যর্থতার ক্ষেত্রে, ভ্যাকুয়াম নোজেলের সমস্যাগুলি তালিকার শীর্ষে থাকে। প্রধান দোষীদের মধ্যে রয়েছে? পুরানো সোল্ডার পেস্ট, জমে থাকা ধুলো বা আঠালো অবশিষ্টাংশগুলির কারণে সৃষ্ট অবরোধ, যা নোজেলের ভিতরে ক্রমাগত জমা হয়। এই অবরোধগুলি শোষণ ক্ষমতাকে ব্যাহত করে। ক্ষয় ও ক্ষতির কথাও ভুললে চলবে না। নোজেলগুলি যত পুরানো হয়, ততই সামান্য বিকৃত হতে শুরু করে, যা ভ্যাকুয়াম লিক সৃষ্টি করে এবং সংযোজনের সময় উপাদানগুলির সাথে ভালো সিল তৈরি করতে বাধা দেয়। ফাটল বা অন্য কোনও দৃশ্যমান ক্ষতি পরীক্ষা করা অপরিহার্য। একটি উপযুক্ত গেজ যন্ত্র ব্যবহার করে শোষণ শক্তি পরীক্ষা করাও গুরুত্বপূর্ণ। এই উদ্দেশ্যে তৈরি দ্রাবক ব্যবহার করে নিয়মিত পরিষ্কার করা উচিত। শিল্প সংখ্যাগুলি দেখলে দেখা যায় যে স্বয়ংক্রিয় উৎপাদন লাইনে ঘটিত হওয়া বিরক্তিকর পিক-অ্যান্ড-প্লেস ত্রুটির প্রায় 45% আসলে নোজেলগুলির নিজস্ব সমস্যার কারণে হয়।

উপাদান সংগ্রহে ভ্যাকুয়াম চাপের অপ্রতুলতা এবং তার প্রভাব

যখন ভ্যাকুয়াম চাপ প্রয়োজনীয় মাত্রার নীচে নেমে আসে, তখন উপাদানগুলি ঠিকভাবে লেগে থাকে না, যার ফলে উৎপাদন লাইন জুড়ে স্থানান্তরের সময় ধরা মাঝপথে ছেড়ে দেওয়া হয় বা অংশগুলি খসে পড়ার মতো বিভিন্ন সমস্যা দেখা দেয়। সবচেয়ে বেশি আমরা টিউবিং-এ বায়ু ক্ষরণ, ময়লা ফিল্টার যা পরিষ্কার করার প্রয়োজন বা পাম্পগুলির সময়ের সাথে সাথে ক্ষয় হয়ে যাওয়া এই ধরনের সমস্যা খুঁজে পাই। সর্বদা পরীক্ষা করুন যে সিস্টেমটি নির্মাতার নির্দিষ্ট সংখ্যা অর্জন করছে কিনা, সাধারণত সাধারণ উপাদানগুলির জন্য 50 থেকে 70 কিলোপাস্কালের মধ্যে, এবং এটি সঠিক পরিমাপের সরঞ্জাম দিয়ে করুন, অনুমানে নয়। কারখানার মেঝের প্রতিবেদনগুলি দেখায় যে ভ্যাকুয়াম সিস্টেমগুলি ভালোভাবে রক্ষণাবেক্ষণ করলে এই ধরনের ধরার ব্যর্থতা প্রায় অর্ধেক পর্যন্ত কমে যায়, যা সমস্ত কিছু মসৃণভাবে চললে এবং পড়ে যাওয়া অংশগুলির কারণে ধ্রুবক থামার ছাড়াই মোট উৎপাদনশীলতা হারে বিশাল পার্থক্য তৈরি করে।

ফিডার-সংক্রান্ত সমস্যা: গিয়ারের ক্ষতি, স্প্রিংয়ের ক্লান্তি এবং বিদেশী আবর্জনা

মেশিনগুলিতে যন্ত্রাংশগুলি কীভাবে খাওয়ানো হয় তা উৎপাদনকে স্থিতিশীল রাখার জন্য খুবই গুরুত্বপূর্ণ। যখন অত্যধিক সময় ধরে কাজ করার ফলে গিয়ারগুলিতে ক্ষয় দেখা দেয় বা সঠিকভাবে সারিবদ্ধ হয় না, তখন সবকিছুই বিঘ্নিত হয়ে পড়ে এবং যন্ত্রাংশগুলি তাদের নির্ধারিত সময়ে এগিয়ে আসে না। অসংখ্য চক্রের মধ্য দিয়ে যাওয়া স্প্রিংগুলি সময়ের সাথে সাথে তাদের শক্তি হারিয়ে ফেলে, যার ফলে যন্ত্রাংশগুলি তাদের প্রয়োজনীয় অবস্থানে না গিয়ে অস্বাভাবিক অবস্থানে থেকে যায়। সিস্টেমে প্রায়শই জিনিসপত্র আটকে যায়—টেপের টুকরো, ছোট ছোট ভাঙা অংশ, এমনকি ধুলো জমে পথ বন্ধ করে দিতে পারে এবং যন্ত্রাংশগুলি সঠিকভাবে ধরা হওয়া ব্যাহত হয়। রক্ষণাবেক্ষণ ক্রুদের নিয়মিত ওই ট্র্যাকগুলি পরিষ্কার করতে হবে, গিয়ারগুলিতে সমস্যার লক্ষণ পরীক্ষা করতে হবে এবং স্প্রিংগুলি সম্পূর্ণরূপে ব্যর্থ হওয়ার আগেই তাদের প্রতিস্থাপন করতে হবে। এই সাধারণ পদক্ষেপগুলি খাওয়ানোর প্রক্রিয়াকে নির্ভুল রাখে এবং ওভারঅল ইকুইপমেন্ট এফেক্টিভনেসের মতো সংখ্যাকে বাড়িয়ে তোলে, যা উৎপাদনকারীদের কাছে খুবই গুরুত্বপূর্ণ।

উন্নত SMT প্লেসমেন্টের মাধ্যমে সোল্ডার ত্রুটি প্রতিরোধ

কীভাবে প্লেসমেন্টের অসঠিকতা টম্বস্টোনিং এবং সোল্ডার ব্রিজিং-এর কারণ হয়

উপাদানগুলির স্থাপনের নির্ভুলতা সোল্ডার জয়েন্টগুলি কতটা ভালভাবে আবদ্ধ থাকে তার উপর গুরুত্বপূর্ণ প্রভাব ফেলে। গবেষণায় দেখা গেছে যে প্রায় 38% অপ্রীতিকর টমবস্টোন ত্রুটি ঘটে যখন স্থাপনের ত্রুটি 0.1 মিমি-এর বেশি হয়। যখন অংশগুলি সম্পূর্ণ সঠিকভাবে সারিবদ্ধ থাকে না, তখন সোল্ডার পেস্ট বোর্ডের উপর অসমভাবে ছড়িয়ে পড়ে। এটি বিভিন্ন ওয়েটিং বল তৈরি করে যা আক্ষরিক অর্থে উত্তপ্ত হওয়ার সময় উপাদানের একপাশকে উপরের দিকে টেনে নেয়। যদি উপাদানগুলি পাশাপাশি প্রতিবেশী প্যাডগুলির দিকে সরে যায়, তবে রিফ্লো চলাকালীন সবকিছু গলে গেলে অবাঞ্ছিত সোল্ডার ব্রিজ তৈরি হওয়ার সম্ভাবনা অনেক বেশি থাকে। সৌভাগ্যক্রমে, আজকের উন্নত সরঞ্জামগুলি লেজার সংশোধন সিস্টেমের মাধ্যমে এই সমস্যাগুলি মোকাবেলা করতে সাহায্য করে যা প্রায় 25 মাইক্রন নির্ভুলতার মধ্যে উপাদান স্থাপন করতে পারে। এই উন্নতিগুলি অবশ্যই উৎপাদন লাইনের ত্রুটিগুলি কমিয়েছে, তবে পূর্ণ সুবিধা পেতে এখনও মেশিনারির সঠিক সেটআপ এবং রক্ষণাবেক্ষণের প্রয়োজন।

সোল্ডার ত্রুটি কমাতে স্থাপনের প্যারামিটারগুলি অপ্টিমাইজ করা

গতি এবং নির্ভুলতার মধ্যে সঠিক ভারসাম্য বজায় রাখা ঝামেলাপূর্ণ সোল্ডার ত্রুটিগুলি কমাতে সাহায্য করে। নোজেল নিয়ে কাজ করার সময়, তাদের অবতরণের গতি 20 মিমি/সেকেন্ডের নিচে রাখা সাধারণত বুদ্ধিমানের কাজ যাতে তারা খুব বেশি লাফালাফি না করে। সোল্ডার পেস্টটি যাতে জায়গা থেকে সরে না যায় তা নিশ্চিত করার জন্য স্থাপনের চাপ 1.0 থেকে 2.5 নিউটনের মধ্যে রাখা উচিত। উৎপাদন লাইনের ক্ষেত্রে, কোনও ট্র‍্যাকিং সিস্টেমের মাধ্যমে স্টেনসিল প্রিন্টারগুলিকে স্থাপন মেশিনগুলির সাথে সিঙ্ক করা দীর্ঘ চক্রে আটকে যাওয়া ছাড়াই জিনিসগুলি চলমান রাখে। যদি প্রিন্ট করার পরে অংশগুলি খুব বেশি সময় ধরে রাখা হয়, সাধারণত এক ঘন্টার বেশি সময় ধরে রাখলে টম্বস্টোনিং-এর সমস্যা হওয়ার সম্ভাবনা প্রায় 40% বেড়ে যায়। এবং যখন নির্দিষ্টভাবে ছোট উপাদানগুলি নিয়ে কাজ করা হয়, তখন ভিজা বলগুলির ভারসাম্য রাখা এবং টম্বস্টোন তৈরি হওয়া কম সম্ভাব্য করার জন্য প্রায় অর্ধেক প্যাড কভারেজ মেনে চলা সবচেয়ে ভালো কাজ করে।

কেস স্টাডি: মেশিন টিউনিংয়ের মাধ্যমে টম্বস্টোনিং 68% কমানো

সম্প্রতি পরিচালিত একটি গবেষণা অনুযায়ী, মেশিনগুলি পদ্ধতিগতভাবে সাজানোর ফলে 01005 এবং 0201 আকারের ক্ষুদ্র উপাদান প্যাকেজগুলিতে টমস্টোনিং-এর সমস্যা প্রায় 68% হ্রাস পেয়েছে। কী কাজ করেছে? তারা ভিশন সিস্টেমগুলি সূক্ষ্মভাবে সামঞ্জস্য করেছে যাতে তারা 15 মাইক্রোমিটারের মধ্যে সঠিক চিহ্নগুলি খুঁজে পেতে পারে, নোজেল চাপ 1.2 নিউটনে সেট করেছে এবং রিয়েল-টাইম তাপমাত্রা সামঞ্জস্য বৈশিষ্ট্য যোগ করেছে। দলটি প্রি-হিটিং এলাকায় উপাদানগুলির থাকার সময়ও প্রায় 90 সেকেন্ড পর্যন্ত বাড়িয়েছে এবং সোকিং-এর সময় 150 থেকে 170 ডিগ্রি সেলসিয়াসের মধ্যে তাপমাত্রা বজায় রেখেছে, যা আসল সোল্ডারিং ঘটার আগে সবকিছু সমানভাবে গলতে সাহায্য করেছে। বিরক্তিকর টমস্টোন সমস্যাগুলি সমাধানের পাশাপাশি, এই পরিবর্তনগুলি অপ্রত্যাশিতভাবে সোল্ডার ব্রিজের ঘটনাও কমিয়েছে, একই ব্যাচ উৎপাদনের সময় প্রায় অর্ধেক পর্যন্ত হ্রাস করেছে।

উপাদানের অখণ্ডতা নিশ্চিত করা এবং উপাদান ক্ষতি প্রতিরোধ

পিক এন্ড প্লেসের সময় উপাদান ক্ষতির সাধারণ কারণগুলি

যখন সারফেস মাউন্ট টেকনোলজি অপারেশনের সময় উপাদানগুলি ক্ষতিগ্রস্ত হয়, তখন উৎপাদনের আউটপুট এবং সময়ের সাথে পণ্যের নির্ভরযোগ্যতা উভয়ই প্রভাবিত হয়। এই সমস্যার পিছনে প্রধান কারণগুলি হল নোজেল থেকে অতিরিক্ত চাপ, উপাদানগুলি সঠিকভাবে পরিচালনা না করা এবং স্থাপনের সময় ওরিয়েন্টেশন ভুল হওয়া। উচ্চ চাপের নোজেলগুলি সূক্ষ্ম উপাদান প্যাকেজগুলিকে ফাটিয়ে দেয় বা তাদের টার্মিনেশন পয়েন্টগুলি নষ্ট করে দেয়। এবং সত্যি বলতে কী, অনুপযুক্ত পরিচালনা ইলেকট্রোস্ট্যাটিক ডিসচার্জের গুরুতর ঝুঁকি তৈরি করে যা সংবেদনশীল সেমিকন্ডাক্টর চিপগুলিকে সরাসরি লাইনেই নষ্ট করে দিতে পারে। তারপর আছে উপাদানগুলি অদ্ভুত কোণে স্থাপনের সমস্যা যা সমস্ত কিছুর উপর যান্ত্রিক চাপ তৈরি করে। এই চাপ পরবর্তীতে অভ্যন্তরীণ বন্ডগুলিতে ফাটল ধরাতে পারে বা এমনকি পুরো প্যাকেজ কাঠামোকেই ভেঙে ফেলতে পারে।

ESD-নিরাপদ পরিচালনা এবং অপটিমাইজড নোজেল চাপ সেটিং

ESD ক্ষতি থেকে সংবেদনশীল উপাদানগুলিকে রক্ষা করা আসলে কয়েকটি মৌলিক নিরাপত্তা অনুশীলন অনুসরণের উপর নির্ভর করে। গ্রাউন্ডেড ওয়ার্কস্টেশন, কাজের এলাকায় ছড়িয়ে দেওয়া কন্ডাক্টিভ ম্যাট এবং সংরক্ষণ ও পরিবহনের জন্য উপযুক্ত অ্যান্টিস্ট্যাটিক প্যাকেজিং—এগুলি হওয়া উচিত আদর্শ সরঞ্জাম। নোজলগুলি সেট আপ করার ক্ষেত্রে আসলে বেশ কিছু সূক্ষ্ম বিষয় জড়িত। হালকা উপাদানগুলির জন্য অবশ্যই কম ভ্যাকুয়াম শক্তির প্রয়োজন, নাহলে চুষে নেওয়ার সময় তারা চেপে যাবে। ভারী অংশগুলির ক্ষেত্রে অবস্থা আলাদা—তাদের ধরে রাখার জন্য যথেষ্ট শক্তির প্রয়োজন যাতে হ্যান্ডলিংয়ের সময় সেগুলি পিছলে না যায়। রক্ষণাবেক্ষণকারী কর্মীদের অবশ্যই প্রতি মাসে একবার চাপ সেন্সরগুলি পরীক্ষা করে নিশ্চিত করতে হবে যে পাঠগুলি সঠিকভাবে থাকছে। আর নোজলগুলির নিজেদের দিকেও মাঝে মাঝে ভালো করে তাকানো উচিত। ক্ষয় বা ক্ষতের ছোট লক্ষণগুলি পুরো অপারেশনকে বিঘ্নিত করতে পারে, যা পরবর্তীকালে বিভিন্ন ধরনের ঝামেলার কারণ হতে পারে।

ভুল পিকআপ বা স্থাপনের উচ্চতা থেকে ক্ষতি এড়ানো

উত্পাদন লাইনে উপকরণের ক্ষতির শীর্ষ কারণগুলির মধ্যে একটি হল সঠিক উচ্চতা নির্বাচন বা স্থাপনের ভুল। যখন উত্থানের উচ্চতা খুব কম সেট করা হয়, তখন নোজলগুলি ফিডার বা টেপ সিস্টেমে সরাসরি উপাদানগুলি চেপে ধরে, যা নাজুক অংশগুলিকে বাঁকিয়ে দিতে পারে। আবার উচ্চতা খুব বেশি সেট করলে উত্থান ব্যর্থ হয়, ফলে মেশিনগুলিকে বারবার চেষ্টা করতে হয়, যা সময়ের সাথে সাথে সংবেদনশীল উপাদানগুলিতে অতিরিক্ত ক্ষয়-ক্ষতি ঘটায়। স্থাপন কার্যক্রমের ক্ষেত্রে সঠিক ভারসাম্য খুঁজে পাওয়া খুবই গুরুত্বপূর্ণ – উপাদানগুলিকে সোল্ডার পেস্টের পৃষ্ঠে নরমভাবে কিন্তু যথেষ্ট দৃঢ়ভাবে স্পর্শ করতে হবে যাতে সেগুলি সঠিকভাবে লেগে থাকে কিন্তু পিসিবি-এর মধ্যে আটকে না যায়। আধুনিক সরঞ্জামগুলিতে প্রায়শই লেজার-ভিত্তিক উচ্চতা সনাক্তকরণ ব্যবস্থা এবং স্বয়ংক্রিয় ক্যালিব্রেশন বৈশিষ্ট্য থাকে। এই প্রযুক্তিগুলি বিভিন্ন উপাদানের আকার ও আকৃতি নিয়ে কাজ করার সময়ও ধ্রুব সেটিংস বজায় রাখতে সাহায্য করে, যা শিল্পগুলিতে উৎপাদনের সহনশীলতা ক্রমাগত কমতে থাকার সাথে আরও গুরুত্বপূর্ণ হয়ে উঠছে।

FAQ বিভাগ

উপাদান স্থাপনের ত্রুটির প্রধান কারণগুলি কী কী?

উপাদান স্থাপনের ত্রুটি প্রায়শই নজলগুলির ক্ষয়, অনুপযুক্ত ফিডার মেকানিজম এবং অতিরিক্ত সিস্টেম কম্পনের কারণে হয়।

SMT পিক এন্ড প্লেস নির্ভুলতা উন্নত করতে মেশিন ক্যালিব্রেশন কীভাবে সাহায্য করতে পারে?

সঠিক ক্যালিব্রেশন Z-অক্ষের চাপকে ধ্রুব রাখে, ফিডুশিয়াল মার্কারগুলির সাথে অবস্থান সমস্যাগুলি ঠিক করে এবং তাপমাত্রা পরিবর্তনের জন্য গতিশীল ক্ষতিপূরণ সফটওয়্যার ব্যবহার করে।

ফিডুশিয়াল চিহ্ন সনাক্তকরণে আলোকসজ্জার ভূমিকা কী?

ভালো আলোকসজ্জা ছায়া এবং প্রতিফলন কমাতে সাহায্য করে, যাতে উপাদান সঠিকভাবে স্থাপনের জন্য ফিডুশিয়াল মার্কারগুলি স্পষ্টভাবে দৃশ্যমান থাকে।

SMT অপারেশনে সোল্ডারের ত্রুটি কমানো যায় কীভাবে?

স্থাপনের গতি, চাপ, স্টেনসিল প্রিন্টার এবং স্থাপন মেশিনের মধ্যে সমন্বয় এবং উপযুক্ত প্যাড কভারেজ বজায় রাখা অনুকূলিত করে সোল্ডারের ত্রুটি কমানো যেতে পারে।

উপাদানের অখণ্ডতার জন্য ESD-নিরাপদ পরিচালনা কেন গুরুত্বপূর্ণ?

ESD-নিরাপদ পরিচালনা ইলেকট্রোস্ট্যাটিক ডিসচার্জ থেকে সংবেদনশীল উপাদানগুলিকে রক্ষা করে, ক্ষতি প্রতিরোধ করে এবং পণ্যের নির্ভরযোগ্যতা নিশ্চিত করে।