SMT पिक एंड प्लेस मशीनों में सामान्य समस्याएँ (और उन्हें कैसे ठीक करें)

Smt pick and place machine : घटक स्थापना की शुद्धता में समस्याओं का निदान और समाधान

सतह माउंट तकनीक (SMT) पिक एंड प्लेस मशीनों का मूल्यांकन करते समय, घटकों को कितनी सटीकता से स्थापित किया जाता है, यह एक महत्वपूर्ण कारक बना हुआ है। 50 माइक्रॉन के आसपास छोटी सी गलत संरेखण भी जटिल प्रिंटेड सर्किट बोर्ड डिज़ाइन में गंभीर समस्याओं का कारण बन सकता है। जब गलतियों के कारणों को देखा जाता है, तो दृष्टि प्रणाली आमतौर पर तीन मुख्य समस्याओं को चिह्नित करती है। पहली समस्या कोणीय तिरछापन है, जहाँ नोज़ल घटकों को ठीक से पकड़ नहीं पाते हैं, जिसके कारण घटक ±3 डिग्री तक घूम जाते हैं। फिर X/Y स्थिति में 25 माइक्रॉन से अधिक का बदलाव देखा जाता है, जो मुख्य रूप से तब होता है जब मशीन की स्थिति निर्धारण प्रणाली धीरे-धीरे विचलित होने लगती है। और अंत में, Z-अक्ष दाब में भिन्नता अक्सर उन झंझट भरे टॉम्बस्टोन दोषों का कारण बनती है, जो विशेष रूप से छोटे 0402 आकार के घटकों में ध्यान देने योग्य होते हैं। इन समस्याओं के कारणों को गहराई से देखने पर, लगभग हर 10 मामलों में से 4 मामले घिसे हुए नोज़ल के कारण होते हैं। गलत फीडिंग तंत्र लगभग 30% तक योगदान देते हैं, जबकि IPC-9850 दिशानिर्देशों का उल्लंघन करने वाले 2.5 Gs से अधिक के कंपन शेष समस्या क्षेत्रों के लिए जिम्मेदार होते हैं।

प्लेसमेंट त्रुटियों और घटकों के झुकाव के कारणों की पहचान करना

घटकों के प्लेसमेंट में त्रुटियाँ आमतौर पर मशीनरी और संचालन विधि से होने वाली समस्याओं पर निर्भर करती हैं। नोजल टूटने या विकृत होने लगते हैं, जो उत्पादन इकाई में देखी जाने वाली लगभग 40% सटीकता संबंधी समस्याओं की संभावित व्याख्या करते हैं। उच्च गति पर चलने के दौरान ये घिसे हुए नोजल पकड़ की स्थिरता को वास्तव में प्रभावित करते हैं। कैलिब्रेशन में त्रुटियाँ भी धीरे-धीरे बढ़ती रहती हैं, क्योंकि मशीनें हमेशा के लिए पूरी तरह से सही स्थिति में नहीं रहतीं। तापमान में बदलाव और नियमित यांत्रिक तनाव के कारण स्थिति में छोटे-छोटे विचलन होते हैं जो समय के साथ जमा होते रहते हैं। फिर फीडर तंत्र की बात आती है। जब गियर में क्षति दिखने लगती है या स्प्रिंग अपना तनाव खोने लगते हैं, तो घटकों को ठीक से संरेखित नहीं किया जा सकता, भले ही उन्हें रखा न गया हो। और कंपन के बारे में भी मत भूलें। पूरी प्रणाली में अत्यधिक हिलने-डुलने से इन सभी छोटी समस्याओं का प्रभाव और बढ़ जाता है, जिसके परिणामस्वरूप घटक बोर्ड पर गलत स्थिति में या पूरी तरह से गलत जगह पर पहुँच जाते हैं।

SMT पिक एंड प्लेस मशीन की अधिकतम सटीकता के लिए कैलिब्रेशन तकनीक

समय के साथ उनसे अधिकतम प्रदर्शन प्राप्त करने के लिए मशीनों को उचित ढंग से कैलिब्रेटेड रखना महत्वपूर्ण बना हुआ है। नोज़ल की ऊंचाई के लेजर कैलिब्रेशन की बात आने पर, हम वास्तव में Z-अक्ष के अनुदिश स्थिर दबाव बनाए रखने की ओर ध्यान देते हैं। छोटे भागों के साथ काम करते समय यह बहुत महत्वपूर्ण है, क्योंकि अन्यथा असेंबली के दौरान इन छोटे घटकों का 'टॉम्बस्टोन' हो सकता है। दृष्टि प्रणालियों के लिए, कैलिब्रेशन में मानक फिडुशियल मार्कर्स शामिल होते हैं जो X और Y दोनों दिशाओं में स्थिति संबंधी समस्याओं को ठीक करने में सहायता करते हैं, आमतौर पर लगभग 10 माइक्रॉन की सटीकता के भीतर। वास्तविक चमत्कार गतिशील क्षतिपूर्ति सॉफ्टवेयर के साथ होता है जो लंबे उत्पादन चक्रों के दौरान तापमान में परिवर्तन के साथ सामग्री के फैलने और सिकुड़ने की स्थिति को ध्यान में रखता है। बैचों के बीच चलने वाली ये स्वचालित कैलिब्रेशन जांच न केवल ऑपरेटरों द्वारा की गई त्रुटियों को कम करती हैं, बल्कि पूरी निर्माण प्रक्रिया को महत्वपूर्ण रूप से धीमा किए बिना दिन-प्रतिदिन सटीकता बनाए रखती हैं।

दीर्घकालिक स्थापना परिशुद्धता बनाए रखने के लिए रखरखाव प्रोटोकॉल

समय के साथ सटीकता बनाए रखने का अर्थ है नियमित रखरखाव, जिसमें रोकथाम और समस्याओं के होने पर उनका निवारण दोनों शामिल है। अधिकांश निर्माता सटीक कार्य में लगभग हर 50 हजार प्लेसमेंट के बाद नोजल्स की जाँच करने और उन्हें बदलने की सिफारिश करते हैं, हालाँकि यह वास्तविक उपयोग की स्थितियों के आधार पर भिन्न हो सकता है। मासिक निरीक्षण में बेल्ट टेंशन की जाँच, यह सुनिश्चित करना कि रेल सही ढंग से संरेखित हैं, और घटकों के साथ फीडर्स के संलग्नन की जाँच शामिल होनी चाहिए ताकि छोटी समस्याएँ बड़ी समस्याओं में न बदलें। पर्यावरणीय स्थिरता का भी महत्व है। तापमान को लगभग 2 डिग्री सेल्सियस के भीतर और आर्द्रता को 40 से 60 प्रतिशत के सापेक्ष आर्द्रता स्तर के बीच रखने का प्रयास करें। इससे धीमी गति से होने वाले उन परेशान करने वाले कैलिब्रेशन परिवर्तनों से बचा जा सकता है। और इन रखरखाव सत्रों के दौरान किए गए सभी कार्यों को दर्ज करना न भूलें। अच्छी दस्तावेज़ीकरण तकनीशियनों को घिसावट के पैटर्न को जल्दी पहचानने में सक्षम बनाता है, ताकि वे वास्तविक विफलता से पहले ही भागों को बदल सकें, जिससे भविष्य में बंद रहने और मरम्मत लागत की बचत होती है।

फिडुशियल पहचान और दृष्टि प्रणाली विफलताओं पर काबू पाना

SMT संचालन में अशुद्ध फिडुशियल डिटेक्शन के मूल कारण

अधिकांश फिडुशियल पहचान समस्याएँ तीन मुख्य कारणों तक सीमित रहती हैं: प्रकाश की असंगति, कैमरा कैलिब्रेशन में विचलन, और प्रिंटेड सर्किट बोर्ड के बीच भिन्नताएँ। पुरानी या टिमटिमाती रोशनी छाया और चमक पैदा करती है जो उन छोटे संदर्भ चिह्नों को धुंधला कर देती है। हम सभी ने ऐसा देखा है—महीनों के संचालन के बाद कैमरे धीरे-धीरे अपनी सटीक संरेखण स्थिति खो देते हैं, जिससे एक बार विश्वसनीय चिह्न अब पहचानने में कठिनाई होने लगती है। इसके अलावा बोर्ड की खुद की समस्याएँ भी होती हैं—विकृत सतहें, कुछ स्थानों पर बहुत मोटी तो कहीं पतली लगाई गई सोल्डर मास्क, साथ ही धूल और अवशेषों का जमाव जो उचित पहचान में बाधा डालता है। 2024 असेंबली टेक्नोलॉजी रिपोर्ट के हालिया उद्योग आंकड़ों के अनुसार, आज उत्पादन लाइनों पर SMT घटक स्थापना की लगभग एक तिहाई गलतियों के लिए इस तरह की दृश्य प्रणाली चुनौतियाँ जिम्मेदार हैं।

विश्वसनीय पहचान के लिए प्रकाश व्यवस्था और कैमरा प्रणालियों का अनुकूलन

अच्छी रोशनी से कार्यस्थान में हर जगह समान रूप से प्रकाशित रखते हुए उन झंझट भरी छायाओं और परावर्तनों को कम करने के मामले में सब कुछ बदल जाता है। अधिकांश सफल सेटअप विभिन्न ऊंचाइयों पर विभिन्न सामग्री और भागों को बिना किसी समस्या के संभालने के लिए कई समायोज्य रोशनियों का उपयोग करते हैं। प्रमाणित कैलिब्रेशन लक्ष्यों के साथ काम करते समय नियमित कैमरा जांच भी आवश्यक है। फोकस सेटिंग्स, एक्सपोज़र स्तर और विकृति को ठीक करना नियमित रखरखाव का हिस्सा होना चाहिए। कुछ संयंत्रों ने इन कैलिब्रेशन रूटीन को अपने रखरखाव शेड्यूल में शामिल करके स्वचालन को एक कदम आगे बढ़ा दिया है। चमकीली सतहों के लिए रिंग लाइट्स के साथ सम-अक्षीय प्रकाश व्यवस्था के संयोजन द्वारा सर्वश्रेष्ठ प्रदर्शन करने वाली सुविधाएं लगभग 99.8% पहचान दर तक पहुंचती हैं। इन शीर्ष प्रदर्शनकर्ताओं के पास चीजों को सुचारू रूप से चलाने के लिए लगभग 200 घंटे के उत्पादन समय के बाद पुनः कैलिब्रेशन के लिए एक और दौर निर्धारित होता है।

बोर्ड के मुड़ने और सतह की परावर्तकता की चुनौतियों को दूर करना

जब सर्किट बोर्ड मुड़ जाते हैं, तो फोकल प्लेन के साथ विभिन्न प्रकार की समस्याएं उत्पन्न होती हैं, जिसके परिणामस्वरूप आंशिक धुंधलापन आता है जिससे दृष्टि प्रणालियों के लिए ठीक से समझना मुश्किल हो जाता है कि क्या हो रहा है। इस समस्या को हल करने के लिए, अब कई सेटअप मल्टी-प्लेन फोकसिंग तकनीकों का उपयोग करते हैं जो ऊंचाई मानचित्रण रूटीन के साथ संयुक्त होते हैं जो स्वचालित रूप से उन विकृत खंडों में फोकस को समायोजित करते हैं, जिससे आवश्यक स्पष्टता वापस आ जाती है। चमकीली सतहों के साथ काम करना एक और चुनौती प्रस्तुत करता है। यहां तकनीक यह है कि पोलराइज्ड फिल्टर के साथ-साथ कम कोण पर प्रकाश व्यवस्था का उपयोग करके परेशान करने वाली चमक को कम किया जाए जबकि वास्तव में छवि के विपरीतता में सुधार हो। कुछ उन्नत 3D दृष्टि प्रणालियां और भी आगे बढ़कर विस्तृत स्थलाकृतिक जानकारी को कैप्चर करती हैं, जो उन्हें वास्तविक मार्करों को सतह से उछलते प्रतिबिंबों से अलग करने में सक्षम बनाती है। पिछले साल प्रकाशित हालिया परीक्षणों के अनुसार, ये तकनीकें कठिन सामग्री के साथ काम करते समय पहचान विश्वसनीयता में लगभग 45% की वृद्धि कर चुकी हैं।

घटक उठाने और छोड़ने की विफलताओं का निवारण

वैक्यूम नोजल में खराबी: अवरोध, क्षरण और विरूपण

उठाने की विफलता के मामले में, वैक्यूम नोजल की समस्याएं अक्सर सूची के शीर्ष पर होती हैं। मुख्य दोषी कौन-कौन से हैं? पुराने सोल्डर पेस्ट, जमा धूल या चिपचिपे चिपकने वाले अवशेषों के कारण होने वाले अवरोध जो नोजल के अंदर लगातार जमा होते रहते हैं। ये अवरोध चूषण शक्ति को प्रभावित करते हैं। क्षरण और उपयोग से होने वाले नुकसान के बारे में भी मत भूलिए। जैसे-जैसे नोजल पुराने होते जाते हैं, वे थोड़े से विरूपित होने लगते हैं, जिससे वैक्यूम लीक होती है और असेंबली के दौरान घटकों पर ठीक से सील नहीं लग पाती। दरारों या अन्य दृश्य क्षति की नियमित जांच आवश्यक है। एक उचित गेज उपकरण के साथ चूषण शक्ति की जांच करना भी महत्वपूर्ण है। सफाई भी नियमित रूप से की जानी चाहिए, इस उद्देश्य के लिए विशेष रूप से डिज़ाइन किए गए विलायकों का उपयोग करके। उद्योग के आंकड़ों को देखें, तो स्वचालित उत्पादन लाइनों पर होने वाली लगभग 45% पिक-एंड-प्लेस त्रुटियां वास्तव में नोजल की समस्याओं तक सीमित रहती हैं।

घटक उठाने पर अपर्याप्त वैक्यूम दबाव का प्रभाव

जब वैक्यूम दबाव आवश्यक स्तर से कम हो जाता है, तो घटक ठीक से नहीं चिपकते हैं, जिससे उत्पादन लाइन पर गति के दौरान ग्रिप छूटना या भागों के गिरने जैसी समस्याएँ उत्पन्न होती हैं। अधिकांशतः हमें ट्यूबिंग में वायु रिसाव, साफ करने की आवश्यकता वाले गंदे फ़िल्टर या समय के साथ घिस चुके पंप में समस्याएँ मिलती हैं। हमेशा जाँचें कि क्या प्रणाली निर्माता द्वारा निर्दिष्ट संख्याओं तक पहुँच रही है, जो आमतौर पर सामान्य घटकों के लिए 50 से 70 किलोपास्कल के आसपास होती है, और इसे उचित मापन उपकरणों के साथ करें, बस अनुमान नहीं लगाएँ। फैक्ट्री फ्लोर की रिपोर्ट्स दिखाती हैं कि वैक्यूम प्रणाली को अच्छी तरह से रखरखाव करने से इन ग्रिप विफलताओं में लगभग आधा कमी आती है, जो बिना लगातार रुकावट के चलने वाले सुचारु संचालन में समग्र उत्पादकता दर में बहुत बड़ा अंतर लाता है।

फीडर-संबंधी समस्याएँ: गियर क्षति, स्प्रिंग की थकान और विदेशी मलबा

मशीनों में पुर्जों को कैसे डाला जाता है, यह उत्पादन को स्थिर रखने के लिए बहुत मायने रखता है। जब गियर लंबे समय तक काम करने के कारण घिस जाते हैं या ठीक से संरेखित नहीं होते, तो सब कुछ असंगत हो जाता है और पुर्जे उचित समय पर आगे नहीं बढ़ते। जिन स्प्रिंग्स ने असंख्य चक्रों का अनुभव किया है, वे समय के साथ अपनी ताकत खो देती हैं, जिसका अर्थ है कि पुर्जे उचित स्थिति में नहीं रहते, बल्कि अजीब स्थिति में रह जाते हैं। अक्सर सिस्टम में चीजें अटक भी जाती हैं — टेप के छोटे टुकड़े, छोटे टूटे हुए हिस्से, यहां तक कि धूल का जमाव भी पथ को अवरुद्ध कर देता है और पुर्जों के ठीक से उठाए जाने की प्रक्रिया में खलल डालता है। रखरखाव दल को नियमित रूप से उन पथों को साफ करने की आवश्यकता होती है, गियर में समस्या के संकेतों की जांच करनी चाहिए और स्प्रिंग्स को पूरी तरह खराब होने से पहले बदल देना चाहिए। ये सरल कदम फीडिंग प्रक्रिया को सटीक रखते हैं और ओवरऑल इक्विपमेंट इफेक्टिवनेस (Overall Equipment Effectiveness) के नंबर को बढ़ाते हैं, जिसके बारे में निर्माता बहुत चिंतित रहते हैं।

SMT प्लेसमेंट में सुधार के माध्यम से सोल्डर दोषों को रोकना

प्लेसमेंट में अशुद्धियाँ कैसे टॉम्बस्टोनिंग और सोल्डर ब्रिजिंग का कारण बनती हैं

घटक की स्थिति निर्धारण की शुद्धता सोल्डर जोड़ों के साथ-साथ रहने की क्षमता को लेकर बहुत प्रभाव डालती है। अध्ययनों में दिखाया गया है कि लगभग 38% उन परेशान करने वाले टॉमस्टोन दोष तब होते हैं जब स्थिति निर्धारण में त्रुटि धनात्मक या ऋणात्मक 0.1 मिमी से आगे बढ़ जाती है। जब घटक पूरी तरह से संरेखित नहीं होते, तो सोल्डर पेस्ट बोर्ड पर असमान रूप से फैल जाता है। इससे विभिन्न वेटिंग बल उत्पन्न होते हैं जो गर्म करने के दौरान घटक के एक तरफ को ऊपर की ओर खींचते हैं। यदि घटक पास के पैड की ओर तिरछे खिसक जाते हैं, तो रीफ्लो में पिघलने के दौरान अवांछित सोल्डर ब्रिज बनने की संभावना बहुत अधिक हो जाती है। सौभाग्यवश, आज के उन्नत उपकरण लेजर सुधार प्रणालियों के माध्यम से इन समस्याओं से लड़ने में मदद करते हैं जो लगभग 25 माइक्रॉन की शुद्धता के भीतर घटकों को स्थापित कर सकते हैं। इन सुधारों ने निश्चित रूप से उत्पादन लाइन दोषों में कमी की है, हालांकि पूर्ण लाभ प्राप्त करने के लिए मशीनरी की उचित स्थापना और रखरखाव की आवश्यकता होती है।

सोल्डर दोष को कम करने के लिए स्थापना पैरामीटर का अनुकूलन

गति और सटीकता के बीच सही संतुलन बनाने से उन झंझट भरी सोल्डर दोषों को कम करने में मदद मिलती है। नोजल के साथ काम करते समय, आमतौर पर उनकी अवतरण गति को 20 मिमी/से से कम रखना उचित रहता है ताकि वे बहुत अधिक उछलें नहीं। स्थापना दबाव 1.0 से 2.5 न्यूटन के बीच रहना चाहिए ताकि सुनिश्चित हो सके कि हम सोल्डर पेस्ट को जगह से नहीं धकेल रहे हैं। उत्पादन लाइनों के लिए, स्टेंसिल प्रिंटरों को स्थापना मशीनों के साथ किसी प्रकार की ट्रैकिंग प्रणाली के माध्यम से सिंक करने से लंबे चक्रों में फंसे बिना चीजों को आगे बढ़ाने में मदद मिलती है। यदि प्रिंटिंग के बाद घटकों को बहुत लंबे समय तक छोड़ दिया जाता है, तो आमतौर पर एक घंटे से अधिक समय तक रखने से कब्र-पत्थर (टॉम्बस्टोनिंग) की समस्याओं की संभावना लगभग 40% तक बढ़ जाती है। और जब विशेष रूप से छोटे घटकों के साथ काम कर रहे हों, तो लगभग आधे पैड कवरेज का पालन करना गीलापन बलों के बीच संतुलन बनाने और कब्र-पत्थर बनने की संभावना को कम करने के लिए सबसे अच्छा काम करता प्रतीत होता है।

केस अध्ययन: मशीन ट्यूनिंग के माध्यम से कब्र-पत्थर (टॉम्बस्टोनिंग) में 68% की कमी

हाल ही में किए गए एक अध्ययन के अनुसार, मशीनों को व्यवस्थित ढंग से समायोजित करने से उन छोटे-छोटे 01005 और 0201 घटक पैकेजों के लिए कब्रिस्तान (टॉम्सटोनिंग) की समस्याओं में लगभग 68% तक कमी आई। क्या काम किया? उन्होंने दृष्टि प्रणालियों को इतना सुधारा कि वे संरेखण मार्करों को 15 माइक्रोमीटर के प्लस या माइनस के भीतर पहचान सकें, नोजल दबाव को ठीक 1.2 न्यूटन पर सेट किया, और वास्तविक समय तापमान समायोजन सुविधा जोड़ी। टीम ने प्रीहीटिंग क्षेत्र में पुर्जों के ठहरने के समय को लगभग 90 सेकंड तक बढ़ा दिया और डुबोने के दौरान तापमान को 150 से 170 डिग्री सेल्सियस के बीच बनाए रखा, जिससे वास्तविक सोल्डरिंग से पहले सब कुछ समान रूप से पिघल गया। उन झंझट भरे टॉम्सटोन समस्याओं को ठीक करने के अलावा, इन बदलावों ने आश्चर्यजनक रूप से सोल्डर ब्रिज की घटनाओं में भी कमी की, उसी बैच उत्पादन के दौरान लगभग आधे तक कमी कर दी।

घटक अखंडता सुनिश्चित करना और सामग्री क्षति रोकना

उठाने और रखने के दौरान घटक क्षति के सामान्य कारण

जब सतह पर्व तकनीक संचालन के दौरान घटक क्षतिग्रस्त हो जाते हैं, तो इसका उत्पादन उपज और समय के साथ उत्पादों की विश्वसनीयता दोनों पर वास्तविक प्रभाव पड़ता है। इस समस्या के मुख्य कारण नोजल से अत्यधिक दबाव, भागों को ठीक से संभालने में विफलता और उन्हें लगाते समय अभिविन्यास गलत होना जैसी चीजें हैं। उच्च बल वाले नोजल नाजुक घटक पैकेज को तोड़ देते हैं या उनके समापन बिंदुओं को खराब कर देते हैं। और स्वीकार करें, अनुचित संभालन गंभीर इलेक्ट्रोस्टैटिक डिस्चार्ज जोखिम पैदा करता है जो संवेदनशील अर्धचालक चिप्स को लाइन पर ही नष्ट कर सकता है। फिर घटकों को अजीब कोणों पर रखे जाने की समस्या भी है जो सब कुछ पर यांत्रिक तनाव डालती है। यह तनाव आंतरिक बंधन में दरारें या भविष्य में पूरे पैकेज संरचनाओं के टूटने का कारण बन सकता है।

ईएसडी-सुरक्षित संभालन और अनुकूलित नोजल दबाव सेटिंग

ईएसडी क्षति से उन संवेदनशील घटकों की सुरक्षा करना वास्तव में कुछ मूल बातों पर निर्भर करता है। अर्थिंग युक्त कार्यस्थल मानक उपकरण होने चाहिए, जिसमें कार्य क्षेत्रों में चालक मैट लगाए जाने चाहिए और भंडारण व परिवहन के लिए उचित एंटीस्टैटिक पैकेजिंग का उपयोग करना चाहिए। नोजल सेट करने के मामले में वास्तव में काफी सूक्ष्मता शामिल होती है। हल्के घटकों को निश्चित रूप से कम वैक्यूम शक्ति की आवश्यकता होती है, अन्यथा वे चूषण के तहत कुचल जाते हैं। भारी भागों के बारे में अलग कहानी है—उन्हें सुरक्षित रूप से पकड़ने के लिए पर्याप्त बल की आवश्यकता होती है ताकि हैंडलिंग के दौरान वे न फिसलें। रखरखाव कर्मी को दबाव सेंसर की कम से कम महीने में एक बार जाँच करनी चाहिए ताकि पठन सटीक बने रहें। और नोजलों के स्वयं की नियमित रूप से निकट से जाँच करना न भूलें। घिसावट या क्षति के छोटे से छोटे लक्षण भी पूरे संचालन को बिगाड़ सकते हैं, जिससे आगे चलकर कई तरह की परेशानियों का सामना करना पड़ सकता है।

गलत उठाने या स्थापना की ऊंचाई से होने वाले नुकसान से बचें

उत्पादन लाइनों में सामग्री को लेने या रखने की ऊंचाई गलत होना अब भी सामग्री के क्षतिग्रस्त होने के प्रमुख कारणों में से एक है। जब उठाने की ऊंचाई बहुत कम सेट की जाती है, तो नोजल सीधे फीडर या टेप सिस्टम में घटकों को दबा देते हैं, जिससे नाजुक भाग विकृत हो सकते हैं। इसके विपरीत, इन ऊंचाइयों को बहुत अधिक सेट करने से उठाने में विफलता आती है, जिससे मशीनों को बार-बार प्रयास करना पड़ता है, और समय के साथ संवेदनशील घटकों पर अतिरिक्त घिसावट होती है। स्थापना के ऑपरेशन के लिए, सही संतुलन खोजना बहुत महत्वपूर्ण है – घटकों को सोल्डर पेस्ट की सतह को नरमी से लेकिन पर्याप्त दृढ़ता से छूना चाहिए ताकि वे ठीक से चिपक सकें, लेकिन पीसीबी में खुद अटक न जाएं। आधुनिक उपकरणों में अक्सर लेजर आधारित ऊंचाई संवेदन प्रणाली और स्वचालित कैलिब्रेशन सुविधाएं आती हैं। ये तकनीकें अलग-अलग घटक आकार और आकृतियों के साथ सेटिंग्स को स्थिर बनाए रखने में मदद करती हैं, जो तब और अधिक महत्वपूर्ण हो जाता है जब उद्योगों में निर्माण सहनशीलता लगातार कम होती जा रही है।

सामान्य प्रश्न अनुभाग

घटक स्थान निर्धारण त्रुटियों के मुख्य कारण क्या हैं?

घटक स्थान निर्धारण त्रुटियाँ अक्सर फ़ूंकने वाले नोज़ल, अनुचित फीडर तंत्र, और अत्यधिक तंत्र कंपन के कारण होती हैं।

एसएमटी पिक एंड प्लेस सटीकता में सुधार के लिए मशीन कैलिब्रेशन कैसे सहायता कर सकता है?

उचित कैलिब्रेशन Z-अक्ष दबाव को स्थिर रखता है, फिड्यूशियल मार्कर के साथ स्थिति निर्धारण संबंधी समस्याओं को ठीक करता है, और तापमान परिवर्तन के लिए गतिशील क्षतिपूर्ति सॉफ़्टवेयर का उपयोग करता है।

फिड्यूशियल पहचान में प्रकाश की क्या भूमिका होती है?

उचित प्रकाश छाया और चमक को कम करने में सहायता करता है, जिससे सटीक घटक स्थान निर्धारण के लिए फिड्यूशियल मार्कर स्पष्ट रूप से दृश्यमान रहते हैं।

एसएमटी संचालन में सोल्डर दोष कम करने के लिए क्या किया जा सकता है?

स्थान निर्धारण की गति, दबाव, स्टेंसिल प्रिंटर और स्थान निर्धारण मशीनों के बीच समन्वय को अनुकूलित करना, और उचित पैड कवरेज बनाए रखना सोल्डर दोष को कम कर सकता है।

घटक अखंडता के लिए ईएसडी-सुरक्षित हैंडलिंग क्यों महत्वपूर्ण है?

ईएसडी-सुरक्षित हैंडलिंग संवेदनशील घटकों को स्थैतिक विद्युत निर्वहन से बचाता है, जिससे क्षति होने से रोकथाम होती है और उत्पाद की विश्वसनीयता सुनिश्चित होती है।