مشکلات رایج در دستگاه‌های قراردهی و برداشت SMT (و نحوه رفع آنها)

Smt pick and place machine : تشخیص و رفع مشکلات دقت در قرارگیری مؤلفه‌ها

دقت در قرارگیری قطعات همچنان یکی از مهم‌ترین عوامل در ارزیابی دستگاه‌های قلع‌گیری و قراردهی فناوری نصب سطحی (SMT) محسوب می‌شود. حتی انحرافات بسیار کوچک در حدود ۵۰ میکرون نیز می‌توانند منجر به مشکلات جدی در طراحی‌های پیچیدهٔ برد مدار چاپی شوند. هنگام بررسی اینکه چه چیزی باعث ایجاد خطا می‌شود، سیستم‌های بینایی معمولاً سه مشکل اصلی را شناسایی می‌کنند. اولین مورد، انحراف زاویه‌ای است که در آن قطعات به میزان حدود مثبت و منفی ۳ درجه به دلیل عدم نگهداری صحیح توسط نازل‌ها، دوران می‌کنند. مورد دوم تغییر موقعیت در جهت X/Y بیش از ۲۵ میکرون است که عمدتاً زمانی رخ می‌دهد که سیستم موقعیت‌یابی دستگاه شروع به انحراف می‌کند. و در نهایت، تغییرات در فشار محور Z اغلب منجر به عیب معروف «گورستانی» (tombstone) می‌شود که به‌ویژه در قطعات بسیار کوچک با اندازه 0402 به وضوح دیده می‌شود. با بررسی عمیق‌تر دلایل ایجاد این مشکلات، مشخص می‌شود که نازل‌های فرسوده تقریباً در چهار مورد از هر ده مورد خرابی نقش دارند. مکانیزم‌های تغذیه نادرست تقریباً ۳۰٪ از علل را تشکیل می‌دهند و لرزش‌هایی با شدت بیش از ۲٫۵ G که دستورالعمل‌های IPC-9850 را نقض می‌کنند، بقیهٔ مشکلات را شامل می‌شوند.

شناسایی علل خطاهای قرارگیری و انحراف مؤلفه‌ها

خطاهای در قرارگیری مؤلفه‌ها معمولاً ناشی از مشکلات ماشین‌آلات و نحوه بهره‌برداری از آنهاست. نازل‌ها تمایل به ساییدگی یا تغییر شکل دارند که احتمالاً حدود ۴۰٪ از تمام مشکلات دقت مشاهده‌شده روی خط تولید را توضیح می‌دهد. این نازل‌های فرسوده عملکرد پایداری گیرش را در سرعت‌های بالا بسیار مختل می‌کنند. خطاهای کالیبراسیون نیز به تدریج تجمع پیدا می‌کنند، چرا که ماشین‌ها همیشه برای همیشه در تنظیمات کامل باقی نمی‌مانند. تغییرات دما و تنش‌های مکانیکی معمولی باعث ایجاد جابه‌جایی‌های بسیار کوچک در موقعیت می‌شوند که در طول زمان انباشته می‌شوند. سپس مکانیزم‌های فیدر نیز وجود دارند. وقتی چرخ‌دنده‌ها شروع به نشان دادن آسیب می‌کنند یا فنرها کشش خود را از دست می‌دهند، مؤلفه‌ها حتی قبل از قرارگیری به درستی در خط قرار نمی‌گیرند. و نباید لرزش را نیز فراموش کرد. لرزش بیش از حد در سراسر سیستم تمام این مشکلات کوچک را تشدید می‌کند و منجر به این می‌شود که مؤلفه‌ها خارج از مسیر یا کاملاً در جای نادرست روی برد قرار بگیرند.

تکنیک‌های کالیبراسیون برای دستیابی به دقت بهینه در ماشین‌های قراردهی SMT

حفظ کالیبراسیون مناسب ماشین‌ها در طول زمان، کلیدی برای بهره‌برداری حداکثری از آن‌ها است. در مورد کالیبراسیون لیزری ارتفاع نازل‌ها، موضوع اصلی حفظ فشاری یکنواخت در راستای محور Z است. این موضوع زمانی بسیار مهم می‌شود که با قطعات کوچک کار می‌کنیم، زیرا در غیر این صورت این اجزای ریز ممکن است در حین مونتاژ به صورت مقبره‌ای (tombstoned) قرار بگیرند. در سیستم‌های دید، کالیبراسیون شامل استفاده از علامت‌های فیدوسیال استاندارد است که به رفع مشکلات موقعیت‌یابی در دو جهت X و Y کمک می‌کنند و معمولاً دقتی در حدود ۱۰ میکرون فراهم می‌کنند. جادوی واقعی با نرم‌افزار جبران‌کننده پویا رخ می‌دهد که تغییرات انبساط و انقباض مواد را در اثر تغییرات دما در طول چرخه‌های تولید طولانی در نظر می‌گیرد. این بررسی‌های خودکار کالیبراسیون که بین دسته‌ها انجام می‌شوند، نه تنها خطاهای اپراتور را کاهش می‌دهند، بلکه بدون کاهش چشمگیر در سرعت فرآیند تولید، روز به روز دقت را حفظ می‌کنند.

پروتکل‌های نگهداری برای حفظ دقت مکانیابی در بلندمدت

حفظ دقت در طول زمان به معنای انجام نگهداری منظم است که شامل هم پیشگیری و هم رفع مشکلات در صورت بروز آنها می‌شود. اکثر تولیدکنندگان توصیه می‌کنند که نازل‌ها را حدود هر ۵۰ هزار قرارگیری در کارهای دقیق بررسی و تعویض کنید، هرچند این مقدار بسته به شرایط واقعی استفاده ممکن است متفاوت باشد. بازرسی‌های ماهانه باید شامل بررسی کشش تسمه، اطمینان از تراز بودن ریل‌ها و بررسی نحوه تماس فیدرها با قطعات باشد تا از تبدیل شدن مشکلات کوچک به مشکلات بزرگتر جلوگیری شود. ثبات محیطی نیز مهم است. سعی کنید دما را در حدود ۲ درجه سانتی‌گراد و رطوبت را بین ۴۰ تا ۶۰ درصد رطوبت نسبی حفظ کنید. این امر به جلوگیری از تغییرات آزاردهنده کالیبراسیون که به تدریج در طول زمان رخ می‌دهد کمک می‌کند. همچنین فراموش نکنید تمام اقدامات انجام‌شده در جلسات نگهداری را ثبت کنید. مستندسازی مناسب به تکنسین‌ها کمک می‌کند الگوهای سایش و فرسودگی را به موقع تشخیص دهند و قطعات را قبل از خرابی واقعی تعویض کنند و در نتیجه از توقف خط و هزینه‌های تعمیرات در آینده جلوگیری شود.

غلبه بر شناسایی ناهنجاری و خرابی سیستم بینایی

علل اصلی تشخیص نادرست فیدوکال در عملیات SMT

اکثر مشکلات مربوط به تشخیص فیدوکال به سه عامل اصلی برمی‌گردد: ناهماهنگی نور، کالیبراسیون دوربین که تغییر می‌کند و تفاوت‌های بین برد مدار چاپی. نورهای قدیمی یا پارگی باعث ایجاد سایه و انعکاس می‌شوند که به راحتی آن نشانه‌های کوچک مرجع را از بین می‌برند. همه ما این اتفاق را دیده‌ایم؛ دوربین‌ها به تدریج در طول ماه‌ها عملکرد خود را از دست می‌دهند و این نشانه‌های قبلاً قابل اعتماد را سخت‌تر برای تشخیص می‌کنند. سپس خود برد نیز مشکلاتی دارد: سطوح تاب برداشته، ماسک لحیم‌کاری که در بعضی نقاط خیلی ضخیم یا در نقاط دیگر خیلی نازک اعمال شده است، علاوه بر آن گرد و غبار و رسوباتی که فقط مانع شناسایی صحیح می‌شوند. بر اساس داده‌های اخیر صنعت از گزارش فناوری مونتاژ سال ۲۰۲۴، این گونه چالش‌های بصری حدود یک سوم تمام اشتباهات قرارگیری مؤلفه‌های SMT را در خطوط تولید امروزی تشکیل می‌دهند.

بهینه‌سازی سیستم‌های نورپردازی و دوربین برای تشخیص قابل اعتماد

نور خوب همه چیز را متفاوت می‌کند، به‌ویژه در کاهش سایه‌ها و بازتاب‌های آزاردهنده و حفظ روشنایی یکنواخت در سراسر فضای کار. بیشتر تنظیمات موفق از چندین چراغ قابل تنظیم استفاده می‌کنند تا بتوانند بدون مشکل با مواد و قطعات مختلف در ارتفاعات متفاوت کار کنند. بررسی منظم دوربین نیز ضروری است، به‌ویژه هنگام کار با اهداف کالیبراسیون معتبر. تنظیمات فوکوس، سطح نوردهی و رفع هرگونه اゆال (distortion) باید بخشی از نگهداری دوره‌ای باشند. برخی از واحدها خودکارسازی را یک قدم فراتر برده‌اند و این رویه‌های کالیبراسیون را مستقیماً در برنامه‌های نگهداری خود گنجانده‌اند. بهترین واحدهای عملکرد، با ترکیب چراغ‌های حلقه‌ای و سیستم‌های نورپردازی هم‌محور برای سطوح براق، به نرخ تشخیص حدود ۹۹٫۸٪ دست می‌یابند. این واحدهای پیشرو معمولاً پس از حدود ۲۰۰ ساعت زمان تولید، دوباره مرحله‌ای از کالیبراسیون مجدد را برنامه‌ریزی می‌کنند تا عملکرد روان سیستم حفظ شود.

مقابله با چالش‌های تاب برداشتن برد و بازتابش سطحی

وقتی برد مدارها تاب بردارند، مشکلات متعددی در صفحات کانونی ایجاد می‌شود که منجر به تاری جزئی می‌گردد و سیستم‌های بینایی را ناتوان می‌سازد تا به درستی متوجه آنچه اتفاق افتاده است شوند. برای رفع این مشکل، بسیاری از سیستم‌ها اکنون از تکنیک‌های فوکوس چندصفحه‌ای همراه با روش‌های نقشه‌برداری ارتفاعی استفاده می‌کنند که به‌صورت خودکار فوکوس را در قسمت‌های تاب‌برداشته تنظیم می‌کنند و شفافیت لازم را باز می‌گردانند. مقابله با سطوح براق چالش دیگری است. راه‌حل اینجا استفاده از فیلترهای قطبی‌شده همراه با نورپردازی در زوایای پایین است تا برق‌های مزاحم کاهش یافته و در عین حال کنتراست تصویر بهبود یابد. برخی از سیستم‌های پیشرفته بینایی سه‌بعدی حتی فراتر رفته و اطلاعات توپوگرافی دقیقی را ثبت می‌کنند که به آنها اجازه می‌دهد تا نشانگرهای واقعی را از انعکاس‌های روی سطح تشخیص دهند. بر اساس آزمون‌های اخیر منتشر شده در سال گذشته، این روش‌ها قابلیت اطمینان تشخیص را در کار با مواد دشوار حدود ۴۵٪ افزایش داده‌اند.

رفع مشکلات در بخش گرفتن و رها کردن قطعات

خرابی نازل خلأ: انسداد، سایش و تغییر شکل

در مورد خرابی‌های برداشت قطعات، مشکلات نازل خلأ معمولاً در صدر لیست قرار دارند. عوامل اصلی چیست؟ انسدادهایی که توسط خمیر لحیم قدیمی، گرد و غبار انباشته شده یا بقایای چسب زیادی که به مرور در داخل تجمع می‌یابند ایجاد می‌شوند. این انسدادها باعث اختلال در قدرت مکش می‌شوند. همچنین نباید فرسودگی و سایش را نادیده گرفت. با افزایش عمر نازل‌ها، آن‌ها به تدریج کمی تغییر شکل داده و باعث نشتی خلأ شده و ایجاد درز مناسب روی قطعات در حین مونتاژ را دشوار می‌کنند. بررسی منظم ترک‌ها یا سایر آسیب‌های قابل مشاهده ضروری است. همچنین مهم است که قدرت مکش با یک ابزار اندازه‌گیری مناسب بررسی شود. تمیزکاری نیز باید به طور منظم با حلال‌هایی که به طور خاص برای این منظور طراحی شده‌اند انجام شود. با نگاهی به آمار صنعتی، حدود ۴۵ درصد از خطاهای آزاردهندهٔ نوع برداشت و قرارگیری در خطوط تولید خودکار، در واقع به مشکلات مربوط به خود نازل‌ها برمی‌گردد.

فشار خلأ ناکافی و تأثیر آن بر برداشت قطعات

وقتی فشار خلأ به زیر سطوح مورد نیاز کاهش می‌یابد، قطعات به درستی در جای خود قرار نمی‌گیرند و این امر منجر به انواع مشکلاتی از جمله عدم گرفتن قطعات یا رها شدن آنها در حین حرکت در خط تولید می‌شود. بیشتر اوقات ما با مشکلاتی مانند نشت هوا در لوله‌ها، فیلترهای کثیف که نیاز به تمیز کردن دارند، یا پمپ‌هایی که به مرور زمان فرسوده شده‌اند، مواجه می‌شویم. همیشه بررسی کنید که آیا سیستم به اعداد مشخص شده توسط سازنده دست یافته است، معمولاً در حدود ۵۰ تا ۷۰ کیلوپاسکال برای قطعات معمولی، و این کار باید با استفاده از ابزارهای اندازه‌گیری دقیق انجام شود نه حدس و گمان. گزارش‌های ارائه شده از خط تولید نشان می‌دهد که نگهداری مناسب سیستم‌های خلأ، خرابی‌های مربوط به گرفتن قطعات را تقریباً به نصف کاهش می‌دهد که این امر تفاوت بزرگی در نرخ کلی بهره‌وری ایجاد می‌کند، زمانی که همه چیز بدون توقف‌های مکرر به دلیل رها شدن قطعات، به طور روان انجام شود.

مشکلات مربوط به فیدر: آسیب دندانه‌ها، خستگی فنر و آلاینده‌های خارجی

نحوهٔ تغذیه قطعات به ماشین‌ها واقعاً برای حفظ تولید پایدار مهم است. هنگامی که چرخ‌دنده‌ها از دست بالا بودن ساعت کارکرد فرسوده می‌شوند یا درست تنظیم نباشند، همه چیز از هماهنگی خارج شده و قطعات در زمان مناسب پیش نمی‌روند. فنرهایی که بی‌شمار چرخه را پشت سر گذاشته‌اند به مرور زمان کشش خود را از دست می‌دهند و در نتیجه قطعات در موقعیت‌های نامناسبی قرار می‌گیرند نه جایی که باید باشند. همچنین اغلب اوقات موادی مثل تکه‌های نوار، قطعات شکسته کوچک و حتی تجمع گرد و غبار در سیستم گیر می‌کنند و مسیر را مسدود کرده و باعث می‌شوند قطعات به درستی جابه‌جا نشوند. تیم‌های نگهداری باید این مسیرها را به طور منظم تمیز کنند، چرخ‌دنده‌ها را برای نشانه‌های مشکل بررسی کنند و فنرها را قبل از اینکه کاملاً خراب شوند تعویض کنند. این اقدامات ساده باعث می‌شوند فرآیند تغذیه دقیق بماند و شاخص عملکرد کلی تجهیزات (OEE) که برای تولیدکنندگان بسیار مهم است، افزایش یابد.

پیشگیری از عیوب لحیم‌کاری از طریق بهبود قرارگیری در SMT

چگونه نقص‌های قرارگیری منجر به پدیدهٔ گورستان‌شدن و اتصال کوتاه لحیم می‌شوند

دقت در قرارگیری مؤلفه‌ها تأثیر بزرگی بر میزان استحکام اتصالات لحیم دارد. مطالعات نشان می‌دهد حدود ۳۸٪ از آن عیوب آزاردهندهٔ سنگ قبر (tombstone) زمانی رخ می‌دهد که خطاهای قرارگیری از حدود مثبت و منفی ۰٫۱ میلی‌متر فراتر رود. هنگامی که قطعات به‌طور کامل همتراز نباشند، خمیر لحیم به‌صورت نامنظم روی برد پخش می‌شود. این امر باعث ایجاد نیروهای مرطوب‌سازی (wetting) متفاوتی می‌شود که در حین گرمایش، واقعاً یک سمت قطعه را به سمت بالا می‌کشد. اگر قطعات به‌سمت جانبی به سمت پدهای مجاور حرکت کنند، احتمال تشکیل پل‌های لحیم ناخواسته هنگام ذوب شدن همه چیز در فرآیند reflow به‌طور قابل توجهی افزایش می‌یابد. خوشبختانه تجهیزات پیشرفته امروزی با استفاده از سیستم‌های تصحیح لیزری که قادر به قراردادن قطعات با دقت حدود ۲۵ میکرون هستند، به مقابله با این مشکلات کمک می‌کنند. این بهبودها قطعاً باعث کاهش عیوب خط تولید شده‌اند، هرچند دستیابی به تمام مزایا همچنان مستلزم تنظیم و نگهداری مناسب ماشین‌آلات است.

بهینه‌سازی پارامترهای قرارگیری برای کاهش عیوب لحیم

دستیابی به تعادل مناسب بین سرعت و دقت، به کاهش معایب ناشی از لحیم‌کاری کمک می‌کند. هنگام کار با نازل‌ها، معمولاً بهتر است سرعت پایین آمدن آن‌ها کمتر از ۲۰ میلی‌متر بر ثانیه باشد تا زیاد نوسان نکنند. فشار قرارگیری باید در محدوده ۱٫۰ تا ۲٫۵ نیوتن حفظ شود تا اطمینان حاصل شود که خمیر لحیم از جای خود جابجا نمی‌شود. در خطوط تولید، همگام‌سازی چاپگرهای الاستومری با ماشین‌های قرارگذاری از طریق یک سیستم ردیابی، باعث حرکت روان فرآیند بدون وقفه‌های طولانی می‌شود. اگر قطعات پس از چاپ بیش از حد (معمولاً بیش از یک ساعت) بدون حرکت بمانند، احتمال مشکلات سنگ قبری (tombstoning) تقریباً ۴۰٪ افزایش می‌یابد. همچنین در مورد مؤلفه‌های کوچک‌تر، رعایت حدوداً نیمی از پوشش پد بهترین راه برای تعادل نیروهای مرطوب‌شدن دشوار و کاهش احتمال تشکیل سنگ قبری است.

مطالعه موردی: کاهش ۶۸٪ مشکل سنگ قبری از طریق تنظیم ماشین

بر اساس یک مطالعه اخیر، تنظیم سیستماتیک ماشین‌ها توانست مشکلات قبرکنی (tombstoning) را به‌طور خاص برای بسته‌های کوچک 01005 و 0201 تقریباً ۶۸٪ کاهش دهد. چه چیزی مؤثر بود؟ آن‌ها سیستم‌های بینایی را دقیق‌تر تنظیم کردند تا بتوانند نشانگرهای تراز را در محدوده مثبت و منفی ۱۵ میکرومتر تشخیص دهند، فشار نازل را دقیقاً روی ۱٫۲ نیوتن تنظیم کردند و ویژگی تنظیم دمای لحظه‌ای را اضافه کردند. تیم همچنین مدت زمان ماند قطعات در ناحیه پیش‌گرمایش را به حدود ۹۰ ثانیه افزایش دادند و دما را در حین خیس‌کردن بین ۱۵۰ تا ۱۷۰ درجه سانتی‌گراد نگه داشتند که به ذوب یکنواخت مواد قبل از انجام لحیم‌کاری واقعی کمک کرد. فراتر از رفع مشکلات آزاردهنده قبرکنی، این تغییرات به‌صورت غافلگیرکننده‌ای باعث کاهش پل‌های لحیم‌کاری نیز شد و آن‌ها را در همان تولید دسته‌ای تقریباً نصف کرد.

تضمین تمامیت قطعات و جلوگیری از آسیب به مواد

علت‌های رایج آسیب به قطعات در حین عملیات برداشت و قرارگیری

وقتی قطعات در حین عملیات فناوری نصب روی سطح آسیب می‌بینند، این امر به شدت بر بازده تولید و همچنین پایداری محصولات در طول زمان تأثیر می‌گذارد. عوامل اصلی ایجاد این مشکل شامل مواردی مانند فشار بیش از حد نازل‌ها، عدم مدیریت صحیح قطعات و قرارگیری نادرست جهت قطعات است. نازل‌هایی که فشار بالایی دارند تمایل به ایجاد ترک در بسته‌بندی قطعات ظریف یا آسیب به نقاط اتصال آن‌ها دارند. همچنین باید بپذیریم که رفتار نادرست با قطعات، خطر تخلیه الکترواستاتیکی جدی ایجاد می‌کند که می‌تواند تراشه‌های نیمه‌هادی حساس را دقیقاً روی خط تولید از کار بیندازد. مسئله دیگری که وجود دارد، قرارگیری قطعات در زوایای نامناسب است که باعث ایجاد تنش مکانیکی بر تمام سیستم می‌شود. این تنش می‌تواند در بلندمدت منجر به شکستن اتصالات داخلی یا حتی از هم پاشیدن ساختار کلی بسته‌بندی شود.

مدیریت بدون خطر ESD و تنظیمات بهینه‌شده فشار نازل

حفاظت از این اجزای حساس در برابر آسیب ناشی از الکتریسیته ساکن (ESD) در واقع به رعایت برخی اصول ایمنی پایه‌ای بستگی دارد. میزهای کاری ارت شده باید به‌عنوان تجهیزات استاندارد در نظر گرفته شوند، همراه با فرش‌های هادی که در سطح مناطق کاری پهن شده‌اند و بسته‌بندی ضد الکتریسیه مناسب برای نگهداری و حمل‌ونقل. هنگام تنظیم نازل‌ها، در واقع جزئیات زیادی وجود دارد. قطعات سبک‌تر قطعاً به توان خلاء کمتری نیاز دارند؛ در غیر این صورت تحت فشار مکش له می‌شوند. قطعات سنگین‌تر داستانی متفاوت دارند و نیروی کافی برای گرفتن محکم آن‌ها بدون لغزش در حین دستکاری مورد نیاز است. کارکنان تعمیر و نگهداری باید حداقل یک بار در ماه سنسورهای فشار را بررسی کنند تا اطمینان حاصل شود که خوانش‌ها دقیق باقی می‌مانند. همچنین باید گاهی اوقات به دقت به خود نازل‌ها نیز نگاه کرد. حتی علائم کوچک سایش یا آسیب می‌تواند عملیات کلی را مختل کند و منجر به مشکلات متعددی در آینده شود.

جلوگیری از آسیب ناشی از ارتفاع نادرست برداشت یا قرارگیری

اشتباه بودن ارتفاع برداشت یا قرارگیری همچنان یکی از دلایل اصلی آسیب به مواد در خطوط تولید است. هنگامی که ارتفاع‌های برداشت خیلی پایین تنظیم شوند، نازل‌ها در نهایت مؤلفه‌ها را مستقیماً به داخل فیدرها یا سیستم‌های نواری فشار می‌دهند که می‌تواند قطعات ظریف را از شکل خارج کند. از سوی دیگر، تنظیم این ارتفاع‌ها خیلی بالا منجر به شکست در عملیات برداشت می‌شود و ماشین‌ها را مجبور می‌کند دوباره و دوباره تلاش کنند و این امر با گذشت زمان باعث سایش بیش از حد قطعات حساس می‌شود. در عملیات قرارگیری، یافتن تعادل مناسب اهمیت زیادی دارد — مؤلفه‌ها باید به آرامی و با فشار کافی به سطح خمیر لحیم بچسبند تا به درستی ثابت شوند بدون اینکه در خود برد مدار چاپی (PCB) گیر کنند. تجهیزات مدرن اغلب دارای سیستم‌های سنجش ارتفاع مبتنی بر لیزر و ویژگی‌های کالیبراسیون خودکار هستند. این فناوری‌ها به حفظ تنظیمات یکنواخت کمک می‌کنند، حتی زمانی که با اندازه‌ها و اشکال مختلف مؤلفه‌ها سروکار دارند که این موضوع با افزایش دقت و کاهش تحملات در صنعت، اهمیت فزاینده‌ای پیدا می‌کند.

بخش سوالات متداول

علل اصلی خطاهای قرارگیری قطعات چیست؟

خطاهای قرارگیری قطعات اغلب ناشی از نازل‌های فرسوده، مکانیزم‌های فیدر نامناسب و لرزش بیش از حد سیستم است.

کالیبراسیون ماشین چگونه دقت عملیات SMT در برداشتن و قرار دادن قطعات را بهبود می‌بخشد؟

کالیبراسیون مناسب، فشار محور Z را ثابت نگه می‌دارد، مشکلات موقعیت‌یابی با علامت‌های فیدوکیال را رفع می‌کند و از نرم‌افزار جبران پویا برای تغییرات دما استفاده می‌کند.

نقش روشنایی در تشخیص علامت‌های فیدوکیال چیست؟

روشنایی مناسب به کاهش سایه و انعکاس کمک می‌کند و اطمینان حاکم می‌شود که علامت‌های فیدوکیال به وضوح دیده شوند تا قرارگیری دقیق قطعات تضمین شود.

چگونه می‌توان خرابی‌های لحیم‌کاری را در عملیات SMT کاهش داد؟

بهینه‌سازی سرعت قرارگیری، فشار، همگام‌سازی بین چاپگرهای الاستیک و ماشین‌های قراردهی و حفظ پوشش مناسب پد می‌تواند خرابی‌های لحیم‌کاری را کاهش دهد.

چرا رعایت شرایط بدون تخلیه الکترواستاتیک (ESD) برای سلامت قطعات مهم است؟

مدیریت ESD قطعات حساس را در برابر تخلیه الکترواستاتیک محافظت می‌کند، از آسیب جلوگیری می‌کند و قابلیت اطمینان محصول را تضمین می‌کند.