จากขั้นตอนตั้งค่าจนถึงการปิดระบบ: การควบคุมกระบวนการทำงานของเครื่อง SMT อย่างเชี่ยวชาญ

เครื่อง SMT การติดตั้งและการปรับเทียบ: วางรากฐานให้มั่นคง

การดำเนินการเครื่อง SMT ที่มีประสิทธิภาพเริ่มต้นด้วย การจัดแนวและปรับเทียบระดับเบื้องต้น ของสายการผลิต โดยแม้แต่ความเอียงเพียง 0.1° ของรางลำเลียงก็อาจลดความแม่นยำในการวางชิ้นส่วนได้สูงถึง 12% (PCB Assembly Journal, 2023) ระบบสมัยใหม่ใช้เครื่องมือปรับระดับแบบเลเซอร์เพื่อให้ได้ความสม่ำเสมอในระนาบ ±15μm ทั่วทั้งพื้นที่ทำงาน

สำหรับ การติดตั้งตัวป้อนและการตั้งค่าเทปชิ้นส่วน , วิศวกรต้องปรับระยะห่างของฟีดเดอร์ให้ตรงกับรูของเทปสโพรเก็ต โดยรักษามุมให้อยู่ระหว่าง 45°–60° เพื่อการเคลื่อนเทปอย่างมีประสิทธิภาพ ส่วนการศึกษาอุตสาหกรรมในปี 2023 พบว่า การจัดแนวฟีดเดอร์ที่ไม่เหมาะสมเป็นสาเหตุทำให้ชิ้นส่วนติดตั้งผิดตำแหน่งถึง 23% ในการผลิตต้นแบบ

การเลือกหัวฉีดและปรับแรงดูดสุญญากาศ มีผลโดยตรงต่ออัตราความสำเร็จในการหยิบและวางชิ้นส่วน ชิ้นส่วนที่มีความหนืดสูง เช่น BGAs จำเป็นต้องใช้หัวฉีดที่มีแรงดูดสุญญากาศ ≥ 80 กิโลปาสคัล ในขณะที่ชิ้นส่วนแบบชิปขนาดเล็ก 0201 ทำงานได้ดีที่สุดที่แรงดูด 40–50 กิโลปาสคัล เซ็นเซอร์ลมแบบปิดปัจจุบันสามารถปรับระดับแรงดูดสุญญากาศโดยอัตโนมัติระหว่างการใช้งานเพื่อชดเชยการสึกหรอของหัวฉีด

การตรวจสอบแผงวงจรครั้งแรกพึ่งพา ระบบตรวจจุดอ้างอิง (fiducial mark detection systems) ให้สามารถจัดแนวได้แม่นยำ ±5 ไมครอน อัลกอริธึมขั้นสูงจะเปรียบเทียบข้อมูล CAD ของแผงวงจรกับการสแกนภาพถ่าย เพื่อตรวจจับความผิดเพี้ยบภายในเวลาไม่ถึง 0.8 วินาทีต่อแผง

ในที่สุด การปรับเทียบเครื่องแบบเรียลไทม์ ผ่านระบบป้อนกลับแบบปิด ซึ่งช่วยลดข้อผิดพลาดจากความคลาดเคลื่อนของอุณหภูมิลง 70% เมื่อเทียบกับวิธีการปรับเทียบแบบสถิติ ระบบเหล่านี้จะทำการตรวจสอบตัวแปรต่างๆ เช่น ความชื้นในสภาพแวดล้อมและอุณหภูมิของเครื่องจักรอย่างต่อเนื่อง โดยทำการปรับตั้งค่าเล็กน้อย 200–300 ครั้งต่อชั่วโมง เพื่อรักษาความแม่นยำในการวางตำแหน่งระดับไม่เกิน 10 ไมครอน

ความแม่นยำในการพิมพ์ครีมตะกั่วและการจัดการแม่แบบ

การปรับแรงดัน ความเร็ว และมุมของไม้ปาดกาวในกระบวนการพิมพ์ด้วยตะกั่วบัดกรี

การตั้งค่าลูกยางให้เหมาะสม สามารถลดข้อบกพร่องของครีมตะกั่วได้ประมาณ 27% ระหว่างกระบวนการ SMT ที่ดำเนินการอย่างรวดเร็ว ตามรายงานของสถาบันการผลิตอิเล็กทรอนิกส์ สำหรับระบบควบคุมแรงดันแบบไดนามิกนั้น ช่วยให้ครีมตะกั่วเคลื่อนตัวได้อย่างราบรื่นตลอดความยาวของแม่แบบ ซึ่งมีความสำคัญมากเมื่อทำงานกับแผงวงจรขนาดใหญ่ จากการสำรวจตัวเลขในอุตสาหกรรม พบว่ามีค่าใช้จ่ายในการแก้ไขงานใหม่ประมาณหนึ่งในสามเกิดจากปัญหา เช่น ครีมตะกั่วเลอะ หรือการฉีดพิมพ์ครีมตะกั่วไม่เพียงพอ ในกรณีของชิ้นส่วนขนาดเล็กประเภท 01005 ผู้ผลิตส่วนใหญ่ใช้มุมลูกยางที่ 60 องศา และแรงดันระหว่าง 1.2 ถึง 1.8 กิโลกรัมต่อตารางเซนติเมตร ซึ่งให้ความแม่นยำในการตำแหน่งที่ประมาณไม่เกิน 25 ไมครอน ถือว่าน่าประทับใจมากเมื่อพิจารณาถึงขนาดที่เล็กของชิ้นส่วนเหล่านี้

การจัดแนวแม่แบบและการควบคุมแรงตึงในขั้นตอนกระบวนการประกอบ SMT

แม่พิมพ์เคลือบนาโนที่ตัดด้วยเลเซอร์ช่วยลดความหยาบของผนังช่องเปิดลงเหลือน้อยกว่า 5 ไมโครเมตร (รายงานวัสดุ PCB ปี 2024) ช่วยให้สามารถปล่อยกาวได้อย่างน่าเชื่อถือสำหรับ BGA ที่มีระยะห่าง 0.3 มม. โครงที่ควบคุมแรงดึงรักษาเสถียรภาพของแม่พิมพ์ที่ 35–50 นิวตัน/ตารางเซนติเมตร ป้องกันการผิดพลาดในการพิมพ์ความเร็วสูง ผู้ผลิตชั้นนำรายงานผลผลิต 98.6% ในรอบแรกโดยใช้แม่พิมพ์แบบขั้นบันไดพร้อมการปรับความหนา ±15 ไมโครเมตรสำหรับแผงวงจรแบบผสม

การตรวจสอบสารบัดกรี (SPI) สำหรับการวิเคราะห์ปริมาตรและโคพลานาริตี

ระบบ 3D SPI ตรวจจับข้อบกพร่องปลายน้ำได้ 83% โดยการวัดปริมาตรของเพสต์ (ความคลาดเคลื่อน ±15%) และความสูงที่เท่ากัน (Cpk ≥1.33) ลูปป้อนกลับแบบเรียลไทม์จะปรับพารามิเตอร์ของเครื่องพิมพ์เมื่อค่าความผิดปกติเกินเกณฑ์ 5σ การศึกษาในปี 2023 พบว่าการผสานรวม SPI ช่วยลดข้อบกพร่องแบบบริดจ์ได้ 41% และรอยบุ๋มได้ 67% ในชุดประกอบที่ซับซ้อน

ข้อบกพร่องทั่วไป: รอยเปื้อน การวางยาไม่เพียงพอ และการตรวจจับการเชื่อม

ประเภทข้อบกพร่อง	สาเหตุหลัก	กลยุทธ์ป้องกัน
การเลอะเทอะ	ความเร็วลูกกลิ้งสูงเกินไป	ปรับให้อยู่ที่ 20–50 มม./วินาที
ไม่เพียงพอ	ร่องเปิดอุดตัน	แม่แบบเคลือบนาโน + SPI
การเชื่อมต่อ	ปริมาณเนื้อแป้งมากเกินไป	ผนังช่องเปิดที่ถูกซ่อมแซมด้วยเลเซอร์
กล้องความร้อนแบบอินไลน์สามารถตรวจจับการก่อตัวของการเชื่อมต่อที่เกิดขึ้นได้ในระหว่างการพิมพ์ และกระตุ้นให้เกิดการขัดถูแม่แบบโดยอัตโนมัติ

การจัดวางชิ้นส่วนด้วยความแม่นยำสูงด้วยเครื่องจักรแบบพิกแอนด์เพลซ

เครื่องจักรแบบพิกแอนด์เพลซความเร็วสูงเทียบกับเครื่องจักรที่มีความยืดหยุ่นในกระบวนการผลิตวงจรไฟฟ้าแบบพีซีบี

เครื่องจักรแบบพิกแอนด์เพลซความเร็วสูงเหมาะสำหรับการประมวลผลแผงวงจรที่มีความเรียบง่าย ด้วยความเร็วสูงกว่า 50,000 ชิ้นส่วน/ชั่วโมง เครื่องจักรที่มีความยืดหยุ่นสามารถจัดการงานประกอบที่ซับซ้อนและรูปทรงเรขาคณิตที่หลากหลาย ด้วยตำแหน่งที่แม่นยำ (±5 ไมครอน) ข้อกำหนดในการผลิตจะเป็นตัวกำหนดการเลือกเครื่องจักร โดยต้องพิจารณาสมดุลระหว่างอัตราการผลิตกับความหลากหลายของชิ้นส่วน

การปรับเทียบระบบภาพเพื่อจัดศูนย์กลางชิ้นส่วนและแก้ไขการหมุน

ระบบภาพขั้นสูงวัดการเคลื่อนที่ของชิ้นส่วนโดยใช้การประมวลผลภาพแบบเรียลไทม์ การคำนวณการปรับตั้งศูนย์กลางจะปรับตำแหน่งหัวฉีดโดยอัตโนมัติก่อนการติดตั้ง กล้องคู่ตรวจสอบการจัดแนวพิน-1 บนวงจรแบบไอซี และแก้ไขการเบี่ยงเบนทางการหมุนภายในไม่กี่มิลลิวินาที คุณสมบัติเหล่านี้ช่วยลดข้อผิดพลาดจากการวางตำแหน่งผิดที่ลงมากกว่า 62% ในการออกแบบที่มีความหนาแน่นสูงตามการทดลองประกอบภายใต้สภาพแวดล้อมที่ควบคุมไว้

ความแม่นยำและความสามารถในการทำซ้ำได้ภายใต้สภาวะแวดล้อมที่เปลี่ยนแปลง

ปัจจัยทางสิ่งแวดล้อม	ผลกระทบต่อความแม่นยำ	กลยุทธ์ในการลดความเสี่ยง
ความแปรปรวนของอุณหภูมิ	±12 ไมครอน/°C	ห้องควบคุมอุณหภูมิเพื่อให้เกิดความเสถียร
ความแปรปรวนของความชื้น	±8 ไมครอน/%RH	พื้นที่การผลิตที่ควบคุมสภาพอากาศ
การสั่นสะเทือน	สูงสุด 25 ไมครอน	ฐานเครื่องจักรที่แยกขาดจากพื้น
การรักษาสภาพโรงงานให้คงที่ช่วยควบคุมความคลาดเคลื่อนในการติดตั้งให้อยู่ต่ำกว่า 15 ไมครอน ซึ่งเป็นสิ่งสำคัญสำหรับองค์ประกอบขนาด 0201

การปรับปรุงประสิทธิภาพการเคลื่อนไหวของหัวติดตั้งโดยอิงข้อมูล

อัลกอริธึมการเรียนรู้ของเครื่องวิเคราะห์รูปแบบตำแหน่งองค์ประกอบเพื่อลดเส้นทางการเคลื่อนที่ ลำดับการติดตั้งจะถูกกำหนดใหม่เพื่อลดการเคลื่อนไหวที่ไม่ก่อให้เกิดผลผลิตลงเฉลี่ย 17% การวางแผนการเคลื่อนไหวแบบปรับตัวจะคำนึงถึงเวลาในการเติมองค์ประกอบใหม่ ประสิทธิภาพที่ได้จากการปรับปรุงเหล่านี้มักจะทำให้รอบการผลิตเร็วขึ้น 12–15% โดยไม่กระทบต่อความสมบูรณ์ของการติดตั้ง

กระบวนการบัดกรีแบบรีฟโลว์และการกำหนดค่าอุณหภูมิเพื่อให้ได้รอยบัดกรีที่เชื่อถือได้

กระบวนการบัดกรีแบบรีฟโลว์ 4 ขั้นตอน: การให้ความร้อนล่วงหน้า (Preheat), การคงอุณหภูมิ (Soak), การบัดกรี (Reflow), และการเย็นตัว (Cooling)

ในเทคโนโลยีการติดตั้งแบบ SMT ในปัจจุบัน การจัดการความร้อนอย่างเหมาะสมในระหว่างการบัดกรีแบบรีฟโลว์มีความสำคัญอย่างยิ่ง โดยทั่วไปขั้นตอนการทำงานนี้มีทั้งหมด 4 ขั้นตอนหลัก ก่อนอื่นคือการอุ่นก่อน (preheating) ที่อัตราประมาณ 1.5 ถึง 3 องศาเซลเซียสต่อวินาที เพื่อป้องกันไม่ให้ชิ้นส่วนต่างๆ เสียหายจากความเปลี่ยนแปลงของอุณหภูมิที่เกิดขึ้นอย่างฉับพลัน ขั้นตอนต่อไปคือช่วงอุ่นคงที่ (soak phase) ซึ่งอาจกินเวลาตั้งแต่ 60 วินาทีไปจนถึง 180 วินาที ขั้นตอนนี้ช่วยกระตุ้นให้ฟลักซ์ทำงานและทำให้อุณหภูมิของทุกอย่างอยู่ในระดับใกล้เคียงกัน เมื่อเข้าสู่ขั้นตอนรีฟโลว์จริงๆ วัสดุตะกั่วที่ปราศจากสารตะกั่วจำเป็นต้องถูกอุ่นให้ถึงอุณหภูมิสูงสุดระหว่าง 230 ถึง 250 องศาเซลเซียส ซึ่งจะช่วยสร้างพันธะอินเตอร์เมทัลลิก (intermetallic bonds) ที่สำคัญเหล่านี้เป็นสิ่งที่กำหนดอย่างชัดเจนว่ารอยบัดกรีในผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปจะมีความแข็งแรงมากเพียงใด สุดท้ายนี้ การทำความเย็นก็สำคัญไม่แพ้กัน การทำความเย็นด้วยอัตราที่ควบคุมไว้ระหว่าง 3 ถึง 6 องศาเซลเซียสต่อวินาที จะช่วยป้องกันการเกิดรอยร้าวเล็กๆ (micro cracks) ขณะที่ตะกั่วเย็นตัวลงต่ำกว่า 75 องศาเซลเซียส ช่างเทคนิคที่มีประสบการณ์ส่วนใหญ่รู้ดีว่าการทำความเย็นอย่างระมัดระวังนี้คือสิ่งที่ทำให้เกิดการเชื่อมต่อที่เชื่อถือได้โดยปราศจากข้อบกพร่อง

การกำหนดค่าอุณหภูมิความร้อนสำหรับโลหะผสมตะกั่วแบบไม่มีตะกั่วและโลหะผสม SAC305

โลหะผสม SAC305 ต้องการความแม่นยำของอุณหภูมิที่แน่นอนมากกว่าตะกั่วธรรมดา โดยมีจุดอุณหภูมิสูงสุดที่ 217±2°C การกำหนดค่าอุณหภูมิขั้นสูงใช้เทอร์โมคัปเปิล 8–12 ตัวต่อพื้นที่ 500 mm² เพื่อตรวจสอบความแตกต่างของอุณหภูมิในแผงวงจรที่มีความหนาแน่นสูง การศึกษาล่าสุดแสดงให้เห็นว่าการควบคุมระยะเวลาที่อุณหภูมิสูงกว่าจุดหลอมเหลว (TAL) ระหว่าง 60–90 วินาที สามารถลดข้อบกพร่องประเภท head-in-pillow ได้ถึง 34%

ผลกระทบของความเร็วสายพานและอุณหภูมิแต่ละโซนต่อความสมบูรณ์ของรอยเชื่อม

พารามิเตอร์	ช่วงการทำงานที่เหมาะสมที่สุด	ความเสี่ยงของข้อบกพร่องที่เกินช่วง
ความเร็วของสายพาน	65–85 ซม./นาที	รอยเชื่อมยกตัว (+18%)
อุณหภูมิโซนอุ่นก่อน	150–180°C	เม็ดตะกั่วหลุด (+27%)
อุณหภูมิโซนสูงสุด	240–250°C	การยกแผ่นเพด (เพิ่มขึ้น 42%)

ความเร็วของสายพานลำเลียงที่ช้าลงต่ำกว่า 60 ซม./นาที จะทำให้ชิ้นส่วนได้รับความร้อนนานขึ้น ซึ่งเพิ่มความเสี่ยงของการบิดงอขึ้น 23% ในแผ่นซับสเตรตประเภท FR-4 ระบบควบคุมอุณหภูมิแบบวงจรปิดจะปรับอุณหภูมิในแต่ละโซนให้สอดคล้องกัน ±1.5°C เพื่อชดเชยความแตกต่างของความหนาแน่นชิ้นส่วน

การตรวจสอบแบบอัตโนมัติและการควบคุมกระบวนการในขั้นตอนสุดท้าย

ระบบตรวจสอบด้วยแสงอัตโนมัติ (AOI) และอัลกอริธึมสำหรับตรวจจับข้อบกพร่อง

ระบบ AOI ในปัจจุบันใช้กล้องความละเอียดสูงร่วมกับอัลกอริทึมการเรียนรู้ของเครื่อง เพื่อตรวจจุดบกพร่อง เช่น สะพานบัดกรี (solder bridges), ส่วนประกอบหายไป และปัญหาการจัดแนว ละเอียดจนถึงระดับไมครอน จากรายงานคุณภาพบรรจุภัณฑ์ล่าสุดในปี 2024 ระบุว่า โรงงานที่เปลี่ยนมาใช้การตรวจสอบด้วยภาพที่ขับเคลื่อนด้วย AI มีอัตราการเกิดสัญญาณเตือนเท็จลดลงประมาณ 40 เปอร์เซ็นต์ เมื่อเทียบกับวิธีการตรวจสอบด้วยตนเองแบบเดิม ระบบสามารถประมวลผลแผงวงจรได้มากถึงหนึ่งหมื่นแผงต่อชั่วโมง โดยเปรียบเทียบผลลัพธ์กับขั้นตอนการสุ่มตัวอย่างมาตรฐานที่ใช้กันทั่วอุตสาหกรรม ซึ่งช่วยลดข้อผิดพลาดทั้งสองประเภทที่เกิดขึ้นระหว่างกระบวนการควบคุมคุณภาพ

การตรวจสอบด้วยรังสีเอ็กซ์สำหรับประเมินคุณภาพ BGA และรอยบัดกรีที่มองไม่เห็น

การถ่ายภาพด้วยรังสีเอกซ์แบบโทโมกราฟีสามารถแสดงรายละเอียดข้อบกพร่องในแพ็กเกจ Ball Grid Arrays (BGAs) และ QFN ด้วยความละเอียด 5 ไมครอน และตรวจจับช่องว่าง (voids) ที่มีขนาดเล็กกว่า 15% ในรอยบัดกรีได้ ต่างจากการตรวจสอบด้วยวิธีการแบบออปติคอล มันสามารถทะลุผ่านแผงวงจรพิมพ์หลายชั้น (PCBs) เพื่อวิเคราะห์การเชื่อมต่อที่ถูกชิ้นส่วนหรือกล่องป้องกันสัญญาณบังไว้ ความก้าวหน้าล่าสุดยังทำให้สามารถสร้างภาพสามมิติแบบเรียลไทม์ที่ 30 เฟรมต่อวินาที ซึ่งมีความสำคัญต่อสภาพแวดล้อมการผลิตที่มีความหลากหลายสูง

การผนวกรวมข้อมูล AOI และ SPI เข้ากับระบบควบคุมแบบปิด (closed-loop feedback systems)

ด้วยการรวมค่าตัวชี้วัดจากการตรวจสอบครีมบัดกรี (SPI) เข้ากับผลลัพธ์ AOI ผู้ผลิตสามารถเพิ่มประสิทธิภาพอัตราผลผลิตครั้งแรก (first-pass yield) ได้ถึง 92% ในการทดลองภายใต้สภาพควบคุม การผนวกรวมข้อมูลนี้ช่วยให้สามารถทำ

• ปรับแรงดันแม่แบบ (stencil) แบบไดนามิกในระหว่างรอบการพิมพ์
• ปรับเทียบเครื่องจ่ายชิ้นส่วน (feeder) อัตโนมัติ เมื่อตำแหน่งการวางมีการเคลื่อนเบี่ยงเบนเกินกว่า ±0.025 มม.
• แจ้งเตือนการบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์สำหรับหัวจับ (nozzle) ที่มีแรงดูดสูญญากาศลดลง

การตรวจสอบคุณภาพขั้นสุดท้าย การบันทึกข้อมูลเพื่อการย้อนกลับ (traceability logging) และตัวชี้วัดประสิทธิภาพ (Yield, Uptime, DPM)

การตรวจสอบหลังการประกอบจะบันทึกพารามิเตอร์มากกว่า 200 รายการต่อแผงวงจร รวมถึง:

เมตริก	มาตรฐานอุตสาหกรรม	สมรรถนะชั้นยอด
DPM (Defects/Million)	<500	< 50
เวลาทำงาน	85%	95%
OEE (ประสิทธิภาพโดยรวมของเครื่องจักร)	70%	89%

ระบบย้อนกลับที่ขับเคลื่อนด้วยบล็อกเชนตอนนี้จัดเก็บประวัติการผลิตไว้ 18 เดือนบนบัญชีแยกประเภทแบบเข้ารหัส ช่วยลดเวลาในการสืบค้นกรณีเรียกคืนสินค้าลงถึง 60%

ลำดับการปิดเครื่องอย่างปลอดภัยและการเตรียมความพร้อมสำหรับการดำเนินงานเครื่อง SMT

โปรโตคอลการปิดเครื่องอย่างเหมาะสมสามารถป้องกันเหตุการณ์หัวฉีดอุดตันได้ถึง 73% (ตามมาตรฐาน IPC-9850A) ช่างเทคนิคต้อง:

1. ล้างคราบเนื้อโลหะผสมบนเครื่องพิมพ์แม่แบบ (stencil printers) ภายใน 30 นาทีหลังหยุดใช้งาน
2. จัดเก็บฟีดเดอร์ในสภาพความชื้น 40–50% เพื่อป้องกันการเกิดออกซิเดชันของชิ้นส่วน
3. หล่อลื่นรางเลื่อนด้วยจารบีที่ได้รับการรับรอง NSF H1 เป็นประจำทุกสัปดาห์
   การทดสอบการลดลงของสุญญากาศแบบหลายขั้นตอนจะช่วยตรวจสอบความพร้อมของเครื่องก่อนเริ่มการผลิตใหม่

กระบวนการควบคุมขั้นตอนสุดท้ายนี้ทำให้เครื่อง SMT รักษาความแม่นยำในการจัดวางชิ้นส่วนได้ ≤10 ไมครอน ตลอดการใช้งานมากกว่า 10,000 รอบ และยังคงเป็นไปตามเกณฑ์คุณภาพตามมาตรฐาน ISO 9001:2015

คำถามที่พบบ่อย

ทำไมการปรับแนวและเทียบระดับเริ่มต้นจึงมีความสำคัญต่อ เครื่อง smt ?

การปรับแนวและเทียบระดับเริ่มต้นมีความสำคัญอย่างยิ่งต่อการรับประกันความแม่นยำในการจัดวางชิ้นส่วนในกระบวนการประกอบ SMT แม้เพียงการเอียงเล็กน้อยก็อาจส่งผลต่อความแม่นยำได้อย่างมาก

การจัดแนวฟีดเดอร์มีผลต่อการวางชิ้นส่วนอย่างไร

การจัดแนวฟีดเดอร์ที่ไม่เหมาะสมอาจทำให้ชิ้นส่วนติดตั้งผิดตำแหน่ง ส่งผลต่อคุณภาพโดยรวมของการประกอบ และเพิ่มค่าใช้จ่ายในการแก้ไขงาน

ข้อบกพร่องที่พบบ่อยในการพิมพ์ solder paste คืออะไร

ข้อบกพร่องที่พบบ่อย ได้แก่ การเลอะเปื้อน การที่ paste ไม่เพียงพอ และการเกิด bridging ซึ่งสามารถป้องกันได้โดยการปรับแต่งค่า squeegee ให้เหมาะสมและการใช้ระบบตรวจสอบขั้นสูง

เครื่อง AOI มีบทบาทอย่างไรในกระบวนการควบคุมคุณภาพ

ระบบตรวจสอบด้วยแสงอัตโนมัติ (AOI) ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพในการตรวจจับข้อบกพร่อง โดยใช้อัลกอริทึมการเรียนรู้ของเครื่อง (machine learning) ซึ่งช่วยลดอัตราการเตือนเท็จได้อย่างมีนัยสำคัญ เมื่อเทียบกับการตรวจสอบแบบด้วยมือ