วิธีเพิ่มประสิทธิภาพสาย SMT ของคุณด้วยเครื่องปิกแอนด์เพลสขั้นสูง

การเข้าใจบทบาทสำคัญของ เครื่องจักร SMT Pick and Place ประสิทธิภาพแบบอินไลน์

เหตุใดเครื่องจักรป้อนและวางชิ้นส่วนจึงเป็นหัวใจหลักของสายการประกอบ SMT

เครื่อง SMT pick and place ในปัจจุบันถือเป็นหัวใจหลักของทุกการตั้งค่าการผลิตอิเล็กทรอนิกส์ โดยคิดเป็นต้นทุนการลงทุนประมาณครึ่งหนึ่งในกระบวนการผลิตขนาดกลางส่วนใหญ่ สิ่งที่ทำให้เครื่องเหล่านี้มีความสำคัญอย่างยิ่งคือ พวกมันควบคุมความเร็วในการผลิตบนพื้นโรงงานได้ เครื่องรุ่นชั้นนำสามารถวางชิ้นส่วนได้เร็วถึง 120,000 ชิ้นต่อชั่วโมง เครื่องเหล่านี้จัดการทุกอย่างตั้งแต่ชิปต้านทานขนาดเล็กไปจนถึงไมโครโปรเซสเซอร์ขนาดเต็มด้วยความแม่นยำอย่างยิ่ง แน่นอนว่าความเร็วมีความสำคัญ แต่ความแม่นยำต่างหากที่ทำให้กระบวนการทั้งหมดดำเนินไปอย่างราบรื่น และรักษามาตรฐานของผลิตภัณฑ์ให้คงที่ตลอดทั้งสายการผลิต

ความแม่นยำในการวางชิ้นส่วนมีผลโดยตรงต่ออัตราผลผลิตและปริมาณการผลิตอย่างไร

ความแม่นยำในการจัดวางชิ้นส่วนลงบนแผงวงจรโดยตรงมีผลต่ออัตราผลผลิตและอัตราการดำเนินงานของสายการผลิตในระบบเทคโนโลยีการติดตั้งพื้นผิว การเบี่ยงเบนเพียงเล็กน้อยในระดับไมครอนสามารถก่อให้เกิดปัญหา เช่น สะพานบัดกรี, วงจรเปิด หรือวงจรลัด ซึ่งหมายถึงการต้องซ่อมแซมแผงที่มีข้อผิดพลาดหรือทิ้งไปทั้งหมด ส่งผลให้ตัวเลขประสิทธิภาพโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) ลดลงอย่างมาก ระบบปัญญาประดิษฐ์สำหรับตรวจสอบภาพรุ่นล่าสุดที่ติดตั้งไว้ภายในอุปกรณ์การผลิตจะตรวจสอบตำแหน่งการจัดวางชิ้นส่วนและตรวจจับข้อบกพร่องขณะที่เกิดขึ้น ช่วยลดข้อผิดพลาดจากผู้ปฏิบัติงานและรักษาระดับคุณภาพของผลิตภัณฑ์ให้คงที่ตลอดชุดการผลิต เนื่องจากชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์มีขนาดเล็กลงเรื่อยๆ ความแม่นยำในการจัดวางจึงมีความสำคัญมากกว่าที่เคย เพื่อให้มั่นใจว่าแผงที่บรรจุชิ้นส่วนหนาแน่นจะทำงานได้อย่างถูกต้องและมีอายุการใช้งานตามที่ออกแบบไว้

กรณีศึกษา: การเพิ่มประสิทธิภาพที่ผู้ผลิตอิเล็กทรอนิกส์ขนาดกลาง

ผู้ผลิตอิเล็กทรอนิกส์รายหนึ่งที่มีขนาดปานกลางเห็นผลลัพธ์ที่ชัดเจนหลังจากเปลี่ยนเครื่องจักรรุ่นเก่าเป็นเครื่องวางชิ้นส่วนรุ่นใหม่ อัตราความผิดพลาดลดลงอย่างมาก โดยเฉพาะอย่างยิ่ง มีข้อผิดพลาดในการวางชิ้นส่วนลดลงประมาณ 47% ภายในเวลาเพียงสามเดือน ในขณะเดียวกัน ปริมาณการผลิตก็เพิ่มขึ้นประมาณ 32% ความสำเร็จนี้เกิดขึ้นส่วนใหญ่เพราะโรงงานได้นำระบบกล้องตรวจจับที่ดีกว่ามาใช้ร่วมกับกลไกป้อนชิ้นส่วนที่ได้รับการปรับปรุง การลงทุนครั้งนี้ให้ผลตอบแทนที่ค่อนข้างดี แสดงให้เห็นว่าการใช้จ่ายเงินไปกับอุปกรณ์ที่เหมาะสมนั้นมีเหตุผลทั้งในด้านการเงินและด้านการดำเนินงาน นอกจากนี้ยังช่วยเตรียมสายการประกอบของพวกเขาให้พร้อมสำหรับแนวโน้มในอนาคตที่จะมีชิ้นส่วนขนาดเล็กลงและต้องการความแม่นยำที่สูงขึ้นในอุตสาหกรรม

การเพิ่มประสิทธิภาพ OEE ของสาย SMT ผ่านการผสานรวมเครื่องจักรอย่างชาญฉลาดและการบำรุงรักษา

การวินิจฉัย OEE ต่ำ: สาเหตุทั่วไปในสายการผลิต SMT

เมื่ออัตราประสิทธิภาพโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) ลดลงในสายการผลิตเทคโนโลยีติดตั้งผิว (SMT) ปัญหามากมายสามารถย้อนกลับไปได้ถึงสามประเด็นหลัก ประการแรกคือ การสูญเสียด้านความสามารถในการใช้งาน เมื่อเครื่องจักรหยุดทำงานโดยไม่คาดคิด ต่อมาคือ ปัญหาด้านประสิทธิภาพ ซึ่งอุปกรณ์ทำงานช้ากว่าที่ควรจะเป็น และสุดท้ายคือ ปัญหาด้านคุณภาพ เช่น แผงวงจรที่มีข้อบกพร่องและต้องนำไปแก้ไขใหม่ จากการพิจารณาข้อมูลจริงจากพื้นที่การผลิต โรงงานหลายแห่งประสบปัญหากับการทำความสะอาดแม่พิมพ์อย่างสม่ำเสมอ ซึ่งกินเวลาระหว่างการผลิต อีกหนึ่งปัญหาใหญ่คือ ปัญหาฟีดเดอร์ ซึ่งก่อให้เกิดเวลาหยุดทำงานประมาณหนึ่งในสามของทั้งหมดในสาย SMT ตามรายงานของอุตสาหกรรม นอกจากนี้ การตั้งค่าคาลิเบรตที่ไม่เหมาะสมยังก่อให้เกิดข้อผิดพลาดในการวางชิ้นส่วน ซึ่งส่งผลกระทบโดยตรงต่ออัตราผลผลิตครั้งแรกที่ผ่านได้ โดยการติดตามตัวชี้วัด OEE อย่างใกล้ชิด ผู้จัดการโรงงานสามารถมองเห็นได้ว่าเวลาถูกสูญเสียไปตรงจุดใด และดำเนินการแก้ไขจุดคอขวดเฉพาะเจาะจงได้อย่างมีเป้าหมาย แทนที่จะไล่ตามปัญหาที่ไม่ชัดเจนไปทั่วพื้นที่การผลิต

การคำนวณและปรับปรุงอัตราประสิทธิภาพโดยรวมของเครื่องจักร (OEE)

ตัวชี้วัดประสิทธิภาพการใช้งานเครื่องจักรโดยรวม (OEE) มาจากการคูณปัจจัยสามประการเข้าด้วยกัน ได้แก่ ความสามารถในการใช้งาน อัตราการทำงาน และคุณภาพ ส่วนผู้ผลิตชั้นนำส่วนใหญ่มักมีเป้าหมายให้คะแนนเกิน 85% แม้ว่าการบรรลุเป้าหมายนี้จะต้องใช้ความพยายามอย่างมาก ขอแบ่งออกเป็นแต่ละส่วนเพื่อทำความเข้าใจให้ลึกยิ่งขึ้น ความสามารถในการใช้งาน (Availability) โดยพื้นฐานหมายถึงระยะเวลาที่เครื่องจักรทำงานจริงเมื่อเทียบกับเวลาที่ควรจะทำงาน เช่น กรณีเครื่องเสียโดยไม่คาดคิด หรือเวลาที่สูญเสียไปในระหว่างการเปลี่ยนแปลงผลิตภัณฑ์บนสายการผลิต ต่อมาคือ อัตราการทำงาน (Performance) ซึ่งดูที่ความเร็วในการผลิตเมื่อเทียบกับศักยภาพสูงสุดที่เป็นไปได้ ซึ่งจะสะท้อนการหยุดชั่วคราวหรือการชะลอตัวเล็กๆ น้อยๆ ที่กินเวลาและส่งผลต่อผลผลิตในระยะยาว และสุดท้าย คุณภาพ (Quality) คือจำนวนผลิตภัณฑ์ที่สมบูรณ์แบบโดยไม่จำเป็นต้องแก้ไขในภายหลัง การวางระบบตรวจสอบตัวเลขเหล่านี้แบบเรียลไทม์มีบทบาทสำคัญอย่างมาก เมื่อผู้จัดการสามารถเห็นสถิติเหล่านี้แบบสด พวกเขาก็สามารถตัดสินใจได้ดีขึ้น ซึ่งนำไปสู่การปรับปรุงกระบวนการต่างๆ อย่างแท้จริง

การบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์ที่ขับเคลื่อนด้วยปัญญาประดิษฐ์เพื่อลดเวลาหยุดทำงาน

การบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์ที่ใช้ปัญญาประดิษฐ์วิเคราะห์สิ่งต่าง ๆ เช่น การสั่นสะเทือน อุณหภูมิ และรูปแบบการสึกหรอ เพื่อตรวจจับปัญหาก่อนที่จะเกิดขึ้นจริง แทนที่จะรอให้อุปกรณ์เสีย หรือปฏิบัติตามกำหนดการบำรุงรักษาที่ตายตัว วิธีนี้ช่วยให้ช่างเทคนิคสามารถแก้ไขปัญหาได้ตามความจำเป็น โดยพิจารณาจากสภาพการทำงานจริง ส่งผลให้เกิดการหยุดทำงานอย่างไม่คาดคิดลดลง ซึ่งอาจรบกวนการดำเนินงาน การวิจัยแสดงให้เห็นว่า โรงงานที่นำระบบอัจฉริยะเหล่านี้ไปใช้มักจะประหยัดค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาได้ประมาณ 20 ถึง 25 เปอร์เซ็นต์ ในขณะที่ยืดอายุการใช้งานของเครื่องจักรให้นานขึ้นระหว่างการซ่อมแซมประมาณ 15 ถึง 20 เปอร์เซ็นต์ ผลลัพธ์คือ อุปกรณ์ทำงานได้อย่างต่อเนื่องมากขึ้นและมีอายุการใช้งานโดยรวมที่ยาวนานขึ้น ซึ่งเป็นประโยชน์ทางธุรกิจที่ดีสำหรับผู้ผลิตที่ต้องการลดต้นทุนโดยไม่ลดทอนผลผลิต

กลยุทธ์: การประสานการทำงานของเครื่องป้อนวัตถุดิบและตั้งค่าเครื่องจักรเพื่อยกระดับเวลาทำงาน

การจัดจังหวะให้พอดีระหว่างเครื่องป้อนและเครื่องจักรนั้นมีความสำคัญอย่างยิ่งต่อการรักษางานปฏิบัติการให้ดำเนินไปอย่างราบรื่น และได้ผลลัพธ์สูงสุด เมื่อการเคลื่อนที่ของเครื่องป้อนสอดคล้องกับการเคลื่อนไหวของหัววางชิ้นส่วนอย่างเหมาะสม จะทำให้เวลาแต่ละรอบสั้นลง โดยไม่เสียความแม่นยำ การปฏิบัติตามแนวทางที่ดีคือ การตั้งระบบให้ตรวจสอบเครื่องป้อนโดยอัตโนมัติก่อนเริ่มการผลิต เพื่อไม่ให้เกิดปัญหาช่องว่างหรือชิ้นส่วนผิดตำแหน่ง นอกจากนี้ ควรพิจารณาการปรับเปลี่ยนแบบเรียลไทม์เกี่ยวกับหัวดูดและค่าแรงดัน ขึ้นอยู่กับประเภทของชิ้นส่วนที่ต้องการวาง งานวิจัยแสดงให้เห็นว่า เมื่อทุกอย่างทำงานสอดประสานกันอย่างถูกต้อง โรงงานสามารถเพิ่มอัตราการผลิตได้ประมาณ 18 เปอร์เซ็นต์ และลดข้อผิดพลาดจากการวางผิดตำแหน่งลงได้ราว 22 เปอร์เซ็นต์ ผลลัพธ์เหล่านี้สะท้อนออกมาเป็นประสิทธิภาพที่ดีขึ้นในสายการผลิตทั้งหมด

การเลือกเครื่อง SMT Pick and Place ที่เหมาะสมสำหรับความเร็ว ความยืดหยุ่น และผลตอบแทนจากการลงทุน

ประเภทเครื่องจักรที่เหมาะสม: เครื่องวางชิป (Chip Shooters) เทียบกับเครื่องวางแบบยืดหยุ่น (Flexible Placers) สำหรับส่วนประกอบรูปร่างพิเศษ

เมื่อต้องตัดสินใจระหว่างเครื่องวางชิปเทียบกับเครื่องวางแบบยืดหยุ่น ผู้ผลิตจำเป็นต้องพิจารณาประเภทของส่วนประกอบที่ต้องใช้งาน และปริมาณการผลิตที่ต้องการ เครื่องวางชิปมีความเชี่ยวชาญในการติดตั้งชิ้นส่วนมาตรฐานขนาดเล็กอย่างรวดเร็ว เช่น ตัวต้านทานและตัวเก็บประจุ ซึ่งทำให้เหมาะกับกรณีที่บริษัทผลิตแผงวงจรจำนวนหลายพันชิ้นที่เหมือนกัน ในทางกลับกัน เครื่องวางแบบยืดหยุ่นสามารถจัดการกับส่วนประกอบหลากหลายชนิด ตั้งแต่ขั้วต่อไปจนถึงไอซีขนาดใหญ่และบรรจุภัณฑ์ที่มีรูปร่างแปลกๆ ได้ ปัจจุบันโรงงานหลายแห่งจึงเลือกใช้วิธีผสมผสาน โดยใช้เครื่องวางชิปควบคู่ไปกับเครื่องวางแบบยืดหยุ่น เพื่อรับประโยชน์ทั้งจากความเร็วสำหรับชิ้นส่วนทั่วไป และความยืดหยุ่นสำหรับส่วนประกอบที่ซับซ้อนซึ่งไม่สามารถผลิตจำนวนมากได้อย่างสะดวก

กลยุทธ์การจัดวางหัวเครื่องจักร: การหยิบแบบเดี่ยว (Single) เทียบกับการหยิบแบบกลุ่ม (Gang Pick) เพื่อประสิทธิภาพการผลิตสูงสุด

วิธีที่เราตั้งค่าหัวเครื่องจักรมีความแตกต่างอย่างมากในการทำงานให้เสร็จอย่างรวดเร็ว พร้อมกับยังสามารถจัดการงานที่หลากหลายได้ หัวเครื่องแบบเดี่ยว (Single head machines) มีข้อดีตรงที่สามารถปรับเปลี่ยนได้ทันที ซึ่งเหมาะมากเมื่อต้องรับมือกับชิ้นส่วนหลายประเภทหรือการผลิตเป็นล็อตเล็กๆ ที่แต่ละรอบการผลิตมีความแตกต่างกัน อย่างไรก็ตาม หัวเครื่องแบบกลุ่ม (Gang pick heads) ทำงานคนละแบบ หัวเครื่องเหล่านี้จะวางชิ้นส่วนเหมือนกันหลายชิ้นลงบนบอร์ดพร้อมกัน ทำให้โรงงานสามารถผลิตสินค้าได้เร็วขึ้นประมาณ 40 เปอร์เซ็นต์ เมื่อบอร์ดวงจรแต่ละตัวมีหน้าตาคล้ายกัน แต่ก็มีข้อจำกัดตรงนี้ครับ เมื่อการออกแบบบอร์ดเริ่มซับซ้อน หรือมีการเปลี่ยนแปลงบ่อยระหว่างล็อตหนึ่งไปยังอีกล็อตหนึ่ง หัวเครื่องแบบกลุ่มจะไม่สามารถใช้งานได้อีกต่อไป เพราะไม่สามารถสลับไปมาระหว่างการจัดเรียงชิ้นส่วนที่แตกต่างกันได้ง่ายเหมือนหัวเครื่องแบบเดี่ยว

การปรับสมดุลเครื่องจักรความเร็วสูงและความแม่นยำสูงตามประเภทผลิตภัณฑ์

การปรับแต่งสายการผลิตให้เหมาะสมหมายถึงการตรวจสอบให้มั่นใจว่าเครื่องจักรที่เรามีตรงกับความต้องการของผลิตภัณฑ์อย่างแท้จริง เครื่องจักรที่ทำงานเร็วจะดีมากเมื่อเราผลิตสินค้าจำนวนมาก แต่เครื่องเหล่านี้มักจะมีปัญหาในการจัดวางรายละเอียดเล็กๆ หรือชิ้นส่วนขนาดเล็ก ซึ่งอาจนำไปสู่ปัญหาด้านคุณภาพต่างๆ ในระยะยาว ทางกลับกัน เครื่องจักรที่มีความแม่นยำสูงสามารถวางชิ้นส่วนที่ละเอียดอ่อนได้อย่างแม่นยำ แม้ว่าจะใช้เวลานานกว่า แต่ผลลัพธ์โดยรวมจะให้อัตราผลผลิตที่ดีกว่า เมื่อต้องจัดการกับสถานที่ผลิตที่ต้องรับมือกับผลิตภัณฑ์หลายประเภท การผสมผสานและเลือกใช้ชุดเครื่องจักรที่แตกต่างกันมักจะให้ผลลัพธ์ที่ดีที่สุด แนวทางนี้ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพโดยรวมของเครื่องจักร เพราะสามารถจับคู่เครื่องจักรที่เหมาะสมกับแผงวงจรแต่ละชนิดตามข้อกำหนดและความต้องการเฉพาะตัว

การปรับปรุงโฮปเปอร์และพารามิเตอร์เครื่องจักรเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในการจัดวางชิ้นส่วน

เหตุใดความล่าช้าของโฮปเปอร์จึงก่อให้เกิดปัญหาหยุดทำงานของสาย SMT ถึง 30%

ประมาณหนึ่งในสามของปัญหาการหยุดทำงานอย่างฉุกเฉินบนสายเทคโนโลยีการติดตั้งผิวหน้า (SMT) เกิดจากปัญหาที่เครื่องป้อน (feeders) โดยสาเหตุหลักมักเกิดจากการติดขัดของเทป ชิ้นส่วนที่ไม่ได้จัดแนวอย่างถูกต้อง หรือการตั้งค่าที่ผิดพลาด เมื่อปัญหาเหล่านี้เกิดขึ้น หัวติดตั้งจะหยุดทำงานโดยสิ้นเชิง ทำให้วัฏจักรการผลิตยาวนานขึ้น และผลผลิตโดยรวมลดลง เครื่องป้อนทำหน้าที่ควบคุมการลำเลียงชิ้นส่วนไปยังหัวติดตั้ง ดังนั้นความผิดปกติเพียงเล็กน้อยก็สามารถส่งผลกระทบต่อประสิทธิภาพการผลิตในระยะยาวได้อย่างมาก ด้วยเหตุนี้ การบริหารจัดการเครื่องป้อนอย่างมีประสิทธิภาพและการบำรุงรักษาเชิงป้องกันอย่างสม่ำเสมอ จึงไม่ใช่แค่ทางเลือกที่ดี แต่เป็นสิ่งจำเป็นอย่างยิ่งต่อการรักษาระบบการผลิตให้ดำเนินไปอย่างราบรื่น

แนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุดสำหรับการเลือกเครื่องป้อน: ระบบเทป ถาด หลอด และระบบสั่นสะเทือน

การเลือกใช้เครื่องป้อนชนิดที่เหมาะสมมีผลอย่างมากต่อความเร็วและความแม่นยำในการผลิต เครื่องป้อนแบบเทปทำงานได้ดีกับชิ้นส่วนพาสซีฟทั่วไป เมื่อตั้งค่าให้ถูกต้องแล้ว สำหรับชิ้นส่วนที่มีขนาดใหญ่หรือเปราะบาง เช่น QFNs และ BGAs มักจะใช้เครื่องป้อนแบบถาดซึ่งถือว่าเหมาะสมที่สุด ส่วนเครื่องป้อนแบบหลอดสามารถช่วยประหยัดต้นทุนในชิ้นส่วนบางประเภทที่เป็นแบบผ่านรูหรือแบบแกน (axial) ขณะที่เครื่องป้อนแบบสั่นสะเทือนสามารถจัดการกับชิ้นส่วนที่มีรูปร่างแปลกๆ ได้ค่อนข้างดี แม้ว่าจะต้องมีการปรับแต่งละเอียดเพื่อให้ทิศทางของชิ้นส่วนถูกต้อง เมื่อผู้ผลิตเลือกใช้เทคโนโลยีเครื่องป้อนให้สอดคล้องกับความต้องการของชิ้นส่วนอย่างแท้จริง รวมถึงลงทุนในระบบอัจฉริยะที่สามารถตรวจจับระยะห่าง (pitch) โดยอัตโนมัติ มักจะพบว่าเวลาในการตั้งค่าลดลงประมาณ 40% และพูดตามตรง การเกิดข้อผิดพลาดจากผู้ปฏิบัติงานที่ลดลง หมายถึงทีมงานโดยรวมมีความพึงพอใจมากขึ้น

การปรับพารามิเตอร์การวางตำแหน่งแบบไดนามิกเพื่อประสิทธิภาพสูงสุด

เครื่องจักรเทคโนโลยีเมานต์ผิวแบบล่าสุดสามารถปรับแรงดูด ความเร็วในการวางชิ้นส่วน และแม้แต่ความเร็วในการเร่งของหัวจักรได้แบบเรียลไทม์ โดยขึ้นอยู่กับขนาดของชิ้นส่วนที่ใช้และรูปแบบการจัดวางแผงวงจรไฟฟ้า เมื่อการตั้งค่าเหล่านี้ได้รับการปรับแต่งโดยอัตโนมัติระหว่างการทำงาน โรงงานโดยทั่วไปจะเห็นเพิ่มความเร็วในการผลิตประมาณ 15 ถึง 20 เปอร์เซ็นต์ ในขณะที่ยังคงความแม่นยำของการวางชิ้นส่วนไว้ได้ เซนเซอร์ที่ติดตั้งในระบบเหล่านี้ช่วยแก้ไขปัญหาเมื่อเทปหลวมหรือชิ้นส่วนบิดเบี้ยวเล็กน้อย ทำให้ทุกอย่างยังคงความสม่ำเสมอแม้จะทำงานต่อเนื่องเป็นเวลานานหลายชั่วโมง สำหรับบริษัทที่ต้องจัดการกับปริมาณผลิตภัณฑ์ที่แตกต่างกันในแต่ละวัน ความยืดหยุ่นในลักษณะนี้มีความสำคัญอย่างมาก เพราะทำให้การเปลี่ยนจากงานหนึ่งไปยังอีกงานหนึ่งเกิดขึ้นได้เร็วกว่ามาก ซึ่งในท้ายที่สุดหมายถึงประสิทธิภาพโดยรวมของอุปกรณ์ที่ดีขึ้นสำหรับกระบวนการผลิตทั้งหมด

การใช้ปัญญาประดิษฐ์และระบบอัตโนมัติเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพสายการผลิต SMT ให้ทันสมัยและยั่งยืนในอนาคต

การเอาชนะคอขวดจากการเขียนโปรแกรมด้วยมือด้วยการเพิ่มประสิทธิภาพด้วยปัญญาประดิษฐ์

การเขียนโปรแกรม SMT แบบดั้งเดิมต้องอาศัยการป้อนข้อมูลด้วยมืออย่างละเอียด ซึ่งก่อให้เกิดคอขวดในช่วงเปลี่ยนรุ่นผลิต ขณะนี้เครื่องมือที่ขับเคลื่อนด้วยปัญญาประดิษฐ์สามารถทำให้การจัดลำดับส่วนประกอบ การกำหนดตำแหน่งฟีดเดอร์ และการตั้งค่าพารามิเตอร์เป็นไปโดยอัตโนมัติ ลดเวลาการเขียนโปรแกรมได้ถึง 70% โดยการวิเคราะห์ข้อมูลย้อนหลังและฐานข้อมูลส่วนประกอบ ระบบเหล่านี้สามารถสร้างคำสั่งเครื่องจักรที่ถูกปรับแต่งให้เหมาะสมที่สุดโดยอัตโนมัติ ช่วยกำจัดข้อผิดพลาดจากมนุษย์และเร่งระยะเวลาในการผลิต

การใช้อัลกอริธึมเชิงพันธุกรรมสำหรับการวางแผนเส้นทางการวางชิ้นส่วนอย่างชาญฉลาด

อัลกอริธึมทางพันธุกรรมช่วยยกระดับการวางแผนเส้นทางโดยการตรวจสอบตัวเลือกการจัดวางที่แตกต่างกันหลายล้านแบบอย่างรวดเร็ว จากนั้นค่อยๆ ปรับแต่งทีละขั้นตอนจนพบวิธีแก้ปัญหาที่มีประสิทธิภาพสูง สิ่งที่ทำให้วิธีนี้มีประสิทธิภาพมากคือการลดระยะทางที่หัวเครื่องจักรต้องเคลื่อนที่ และลดช่วงเวลาที่ไม่มีการทำงานซึ่งสร้างความหงุดหงิดใจ โรงงานส่วนใหญ่รายงานว่าจำนวนรอบการจัดวางลดลงระหว่าง 15% ถึง 25% เมื่อใช้วิธีเหล่านี้ การเขียนโปรแกรมเชิงเส้นแบบดั้งเดิมไม่สามารถตอบโจทย์ได้ดีพอสำหรับแผงวงจรที่มีรูปร่างซับซ้อนหรือประกอบด้วยชิ้นส่วนหลากหลายประเภท อัลกอริธึมทางพันธุกรรมสามารถจัดการสถานการณ์เหล่านี้ได้ดีกว่า โดยสามารถปรับตัวตามความจำเป็นโดยไม่สูญเสียประสิทธิภาพ แม้จะเผชิญกับการออกแบบที่ซับซ้อนซึ่งอาจทำให้ระบบง่ายๆ เกิดข้อผิดพลาด

กรณีศึกษา: ลดเวลาเตรียมงานได้เร็วขึ้น 25% ด้วยการรวมระบบอัตโนมัติ

ผู้ผลิตอิเล็กทรอนิกส์ขนาดกลางรายหนึ่งได้นำระบบอัตโนมัติที่ขับเคลื่อนด้วยปัญญาประดิษฐ์มาใช้ล่าสุด ซึ่งรวมสามขั้นตอนการผลิตหลักเข้าด้วยกัน ได้แก่ การพิมพ์ผ่านแม่พิมพ์ (stencil printing), การวางชิ้นส่วน และการตรวจสอบคุณภาพ โดยการแบ่งปันข้อมูลแบบอัตโนมัติได้เข้ามาแทนที่การถ่ายโอนข้อมูลด้วยตนเองที่ยุ่งยากระหว่างขั้นตอนการผลิตต่างๆ ส่งผลให้เวลาเตรียมงานลดลงประมาณ 25 เปอร์เซ็นต์ ในขณะที่อัตราผลผลิตผ่านครั้งแรกเพิ่มขึ้นเกือบ 18 จุด การพิจารณาผลลัพธ์จากการผสานรวมระบบนี้แสดงให้เห็นอย่างชัดเจนว่าการประหยัดต้นทุนแบบสะสมนั้นมีมากเพียงใดเมื่ออัตโนมัติทั้งกระบวนการ SMT ตั้งแต่ต้นจนจบ แทนที่จะเชื่อมโยงการปรับปรุงทีละจุดเข้าด้วยกัน

การเพิ่มขึ้นของระบบอัตโนมัติแบบครบวงจรในสายการผลิต SMT รูปแบบทันสมัย

เทคโนโลยีการติดตั้งชิ้นส่วนบนพื้นผิวในปัจจุบันได้เปลี่ยนแปลงไปอย่างสิ้นเชิง — กลายเป็นเครือข่ายซับซ้อนที่ใช้ปัญญาประดิษฐ์ในการบริหารจัดการทุกอย่าง ตั้งแต่การเคลื่อนย้ายวัสดุภายในโรงงาน ไปจนถึงการตรวจสอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปเพื่อหาข้อบกพร่อง ระบบอัจฉริยะที่ดำเนินงานเหล่านี้จะปรับแต่งตนเองอย่างต่อเนื่องตามสถานการณ์ของเครื่องจักร ความพร้อมใช้งานของชิ้นส่วน และปัญหาด้านคุณภาพที่เกิดขึ้นระหว่างการผลิต ตามรายงานการศึกษาล่าสุดในวงการการผลิต เมื่อบริษัทลงทุนเต็มรูปแบบในระบบอัตโนมัติ โดยทั่วไปจะเห็นประสิทธิภาพโดยรวมของอุปกรณ์ (Overall Equipment Effectiveness) เพิ่มขึ้นประมาณ 30 เปอร์เซ็นต์ ในขณะที่ลดการทำงานด้วยมือลงมากกว่าสี่ในห้า สิ่งนี้สมเหตุสมผลเมื่อพิจารณาจากความต้องการของตลาดในปัจจุบัน: ลูกค้าต้องการให้แผงวงจรประกอบเสร็จเร็วกว่าเดิม ชิ้นส่วนมีขนาดเล็กลงเรื่อยๆ และการออกแบบผลิตภัณฑ์เปลี่ยนแปลงอย่างรวดเร็วจนยากที่จะตามทันหากไม่มีการสนับสนุนทางเทคโนโลยีระดับสูง

คำถามที่พบบ่อย

ทำไมเครื่องจักรแบบ pick and place จึงจำเป็นต่อประสิทธิภาพของสาย SMT?

เครื่องจักรป้อนและวางมีบทบาทสำคัญในสายการผลิต SMT โดยช่วยให้การวางชิ้นส่วนเป็นไปอย่างรวดเร็วและแม่นยำ ซึ่งส่งผลโดยตรงต่ออัตราผลผลิตและการผลิตที่ผ่านกระบวนการได้

สาเหตุทั่วไปของค่า OEE ต่ำในสายการผลิต SMT มีอะไรบ้าง

สาเหตุทั่วไปของประสิทธิภาพโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) ต่ำในสาย SMT ได้แก่ ปัญหาด้านความสามารถในการใช้งานเครื่องจักร ความช้าลงของประสิทธิภาพการทำงาน และข้อบกพร่องด้านคุณภาพของผลลัพธ์

ปัญญาประดิษฐ์ (AI) ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพของสายการผลิต SMT ได้อย่างไร

ปัญญาประดิษฐ์ (AI) เพิ่มประสิทธิภาพของสายการผลิต SMT โดยการดำเนินงานโปรแกรมอัตโนมัติ การคาดการณ์ความต้องการบำรุงรักษาผ่านการวิเคราะห์ข้อมูล และการปรับปรุงการวางแผนเส้นทางการวางชิ้นส่วนด้วยอัลกอริธึมเชิงพันธุกรรม

ประโยชน์ของการทำระบบอัตโนมัติแบบครบวงจรในสายการผลิต SMT มีอะไรบ้าง

ระบบอัตโนมัติแบบครบวงจรช่วยเพิ่มประสิทธิภาพของสายการผลิต SMT โดยอนุญาตให้มีการตรวจสอบและปรับกระบวนการอย่างต่อเนื่อง ช่วยเพิ่มค่า OEE และลดแรงงานคนอย่างมีนัยสำคัญ