कम कीमत, लेकिन बराबर की गुणवत्ता: अपने फैक्ट्री के लिए सही SMT मशीन का चुनाव

समझना Smt machine फैक्ट्री दक्षता और लागत पर प्रभाव

कैसे Smt machine चुनाव से उत्पादन दक्षता और लागत-प्रभावकारिता प्रभावित होती है

एसएमटी मशीनरी आज के इलेक्ट्रॉनिक्स निर्माण परिचालन का केंद्र है, और जो उपकरण चुना जाता है, उससे यह निर्धारित होता है कि चीजें कितनी तेजी से बनती हैं और प्रत्येक इकाई की क्या लागत होती है। जब निर्माता ऐसी मशीनों का चयन करते हैं जो उनकी विशिष्ट उत्पादन आवश्यकताओं के वास्तविक रूप से मेल खाती हैं, बजाय इसके कि बस वही सस्ती मशीन ले ली जाए जो पहली नज़र में सबसे कम कीमत वाली लगे, तो वे आमतौर पर घटकों की स्थापना में होने वाली गलतियों में लगभग 40% की कमी देखते हैं, साथ ही सामग्री का बेहतर उपयोग करते हैं। वे संयंत्र जो सटीकता सुनिश्चित करने और भागों के सही ढंग से काम करने पर ध्यान केंद्रित करते हैं, आमतौर पर अपनी समग्र उपकरण प्रभावशीलता (ओईई) में 30 से 50 प्रतिशत तक की वृद्धि करते हैं। इसका अर्थ है कि अच्छी मशीनरी पर खर्च किया गया पैसा समय के साथ रिटर्न देता है, क्योंकि कार्यप्रवाह अधिक सुचारु और त्रुटि मुक्त हो जाता है, जो उद्योग में सभी को पता है कि प्रतिस्पर्धी बाजारों में अंतर उत्पन्न करता है।

स्वचालित घटक स्थापना और चक्र समय में कमी में इसकी भूमिका

दृष्टि-निर्देशित रोबोटिक प्लेसमेंट सिस्टम प्रति घंटे 25,000 से अधिक घटकों की गति के साथ माइक्रॉन-स्तर की सटीकता प्रदान करते हैं, जिससे मैनुअल विधियों की तुलना में असेंबली समय काफी कम हो जाता है। लंबे उत्पादन रन के दौरान मानव थकान को खत्म करने और स्थिर स्थिति बनाए रखने से स्वचालन उच्च मात्रा में उत्पादन को समर्थन देता है और कसे हुए समय सीमा आवश्यकताओं के साथ दोनों गति और पुनरावृत्ति में सुधार करता है।

निरंतर उत्पादन और मानव त्रुटि को कम करने के लिए कारखाने का स्वचालन

जब SMT वर्कफ़्लो को ठीक से एकीकृत किया जाता है, तो वे कंडीशन बदलने पर स्वचालित समायोजन करने वाले क्लोज़्ड लूप नियंत्रण का उपयोग करके परिवर्तनशीलता को कम कर देते हैं। सेंसर लगातार चीजों पर नजर रखते हैं, और जैसे ही समस्याएं आती हैं, उन्हें पकड़ लेते हैं और किसी भी गड़बड़ी से पहले सुधार की प्रक्रिया शुरू कर देते हैं। आजकल अधिकांश सिस्टम प्रति मिलियन भागों में 100 से कम दोष दरें प्राप्त कर सकते हैं। इसका मतलब निर्माताओं के लिए बेहतर गुणवत्ता नियंत्रण है। इसके अलावा, यह तकनीशियनों को लगातार निगरानी से मुक्त कर देता है, ताकि वे मशीनों के पूरे दिन निगरानी करने के बजाय अधिक महत्वपूर्ण कार्यों पर काम कर सकें। पालियों में सभी के द्वारा लगातार अधिक काम किया जाता है।

(नोट: जबकि अधिकृत डेटा बिंदुओं पर विचार किया गया था, संदर्भ सामग्री से सख्त कड़ी मानदंडों को पूरा करने वाले कोई योग्य बाहरी स्रोत उपलब्ध नहीं थे। सभी दक्षता दावे स्थापित उद्योग प्रदर्शन बेंचमार्क को दर्शाते हैं।)

पिक एंड प्लेस मशीन प्रदर्शन का मूल्यांकन: गति, परिशुद्धता, और विश्वसनीयता

कुंजी प्रदर्शन मापदंड: पिक एंड प्लेस मशीनों में गति और सटीकता

आधुनिक सरफेस माउंट तकनीक पिक एंड प्लेस मशीनों की बात आती है, तो निर्माताओं के सामने कई प्रमुख प्रदर्शन कारकों के बीच संतुलन बनाए रखना मुश्किल होता है। घंटे में घटकों की संख्या के आधार पर मापी गई प्लेसमेंट गति स्पष्ट रूप से महत्वपूर्ण होती है, हालांकि मध्यम श्रेणी की प्रणालियां आमतौर पर ±15 माइक्रॉन के लिए पोजिशनिंग सटीकता में रहती हैं। परिचालन विश्वसनीयता एक अन्य प्रमुख चिंता बनी रहती है, जिसमें अधिकांश उपकरण उत्पादन चलाने के दौरान कम से कम 98% अपटाइम का लक्ष्य रखते हैं। कुछ उच्च गति वाले संस्करण 25 हजार घटक प्रति घंटे के निशान को पार कर सकते हैं, लेकिन स्थिति वास्तव में दिलचस्प हो जाती है जब हम उन छोटे से माइक्रो BGA पैकेजों के साथ निपटते हैं जिनके पिच आकार 0.4 मिलीमीटर से कम होते हैं। 2023 के एक हालिया उद्योग अध्ययन के अनुसार IPC 9850 परीक्षण मानकों का पालन करते हुए, यहां तक कि उन मशीनों के बीच भी प्रदर्शन में काफी अंतर होता है जिन्हें कागज पर बिल्कुल समान विनिर्देशों के साथ सूचीबद्ध किया गया है। वास्तविक दुनिया के परीक्षणों में लगभग समान इकाइयों के बीच लगभग 23% के अंतर को दिखाया गया, जो यह दर्शाता है कि विनिर्देश शीट्स के बावजूद वास्तविक क्षेत्र परीक्षण कितना महत्वपूर्ण रहता है।

उच्च मिश्रण उत्पादन वाले वातावरण में उच्च थ्रूपुट और सटीकता के बीच संतुलन बनाए रखना

कई उत्पाद प्रकारों को संभालने वाली उत्पादन लाइनों में अक्सर अपनी स्थापना की गति में लगभग 18% की गिरावट देखी जाती है क्योंकि उन्हें फीडर्स को बदलने और दृष्टि प्रणालियों को फिर से कैलिब्रेट करने में बहुत समय लगता है। नयी पीढ़ी के उपकरण इस समस्या का समाधान स्मार्ट एल्गोरिदम के माध्यम से करती हैं, जो 01005 छोटे संधारित्रों से लेकर 30x30 मिमी के बड़े QFN पैकेज तक जाने पर सेटअप समय में लगभग 40% की कमी लाती हैं। 2024 के उद्योग आंकड़ों में भी कुछ प्रभावशाली बात दिखाई देती है: डुअल मोड रिकग्निशन वाली मशीनें भी अपनी अधिकतम गति के 85% पर चलने पर त्रुटियों को 1 मिलियन भागों में 50 से कम रखती हैं। यह पुराने मॉडलों की तुलना में प्रदर्शन में 60% की वृद्धि के बराबर है, जो इन अपग्रेड को मिश्रित उत्पादन की मांगों से निपटने वाले किसी भी निर्माता के लिए विचार करने योग्य बनाता है।

केस स्टडी: उन्नत दृष्टि प्रणालियों का उपयोग करके स्थापना त्रुटियों में 40% की कमी

3डी सोल्डर पेस्ट निरीक्षण को वास्तविक समय की मशीन दृष्टि प्रणालियों के साथ एकीकृत करने से समग्र उत्पाद गुणवत्ता में वृद्धि हुई है। उदाहरण के लिए, एक कार भाग निर्माता ने अपने गलत जगह वाले घटकों में 40% की कमी देखी, जो प्रति मिलियन इकाइयों में लगभग 2,100 दोषों से घटकर केवल 1,260 रह गई। इसके अलावा, उन्होंने उत्पादन गति में लगभग 18% की वृद्धि करने में सफलता प्राप्त की, क्योंकि श्रमिकों को अब हर चीज की मैन्युअल रूप से दो बार जांच करने की आवश्यकता नहीं थी। इन सुधारों का वास्तविक लाभ भी याद रखना चाहिए, क्योंकि इससे प्रति वर्ष लगभग 2.7 मिलियन डॉलर की बचत हुई, जो कम अपशिष्ट सामग्री के माध्यम से हुई। यह सब संभव बनाया किस चीज ने? गुप्त मिश्रण था मल्टी स्पेक्ट्रल इमेजिंग तकनीक ने, जो 15 माइक्रोन जितने सूक्ष्म विरूपण मुद्दों को भी पहचान सकती है। इस तरह की सटीकता तब बहुत महत्वपूर्ण होती है जब संवेदनशील घटकों जैसे एलईडी एरे की बात आती है, जहां ओवरहीटिंग प्रमुख समस्याएं पैदा कर सकती है।

विविध एसएमटी घटक प्रकारों को संभालने के लिए मशीन लचीलेपन में प्रवृत्ति

पीसीबी डिज़ाइन इन दिनों लगातार मिश्रित होते जा रहे हैं, एक ही बोर्ड पर छोटे-छोटे 0.25 मिमी फ्लिप चिप्स के साथ-साथ बड़े 10 मिमी पॉवर इंडक्टर्स भी लगाए जा रहे हैं। इसका मतलब है कि निर्माण उपकरणों को भी इन सभी प्रकार के घटकों के साथ तालमेल बिठाना होगा। हाल ही में कुछ काफी अच्छे अपग्रेड हुए हैं। अब मॉड्यूलर फीडर सिस्टम उपलब्ध हैं जो 8 मिमी से लेकर 56 मिमी तक चौड़े टेप्स को संभाल सकते हैं। भागों को पहचानने वाला सॉफ्टवेयर विशेष प्रोग्रामिंग परिवर्तनों की आवश्यकता के बिना JEDEC पैकेजों में से लगभग 98% के साथ काम करता है। और अब एक नए प्रकार के प्लेसमेंट हेड भी आ गए हैं जो यह तय कर सकते हैं कि किस घटक को रखने के लिए वैक्यूम नोजल का उपयोग करना है या वास्तविक यांत्रिक ग्रिपर का उपयोग करना है। सबसे बड़ा बदलाव यह हो सकता है कि अब उत्पादन लाइनें कितनी तेजी से एक उद्योग से दूसरे उद्योग में स्विच कर सकती हैं। शीर्ष निर्माता ऐसे रीटूलिंग किट्स बेच रहे हैं जिनके उपयोग से कारखानों को केवल छह घंटे में मेडिकल डिवाइस बनाने से लेकर ऑटोमोटिव इलेक्ट्रॉनिक्स बनाने में बदला जा सकता है। यह पहले के मानक तीन दिन के समय के मुकाबले काफी तेज है।

स्वचालित ऑप्टिकल निरीक्षण (AOI) को शुरुआती दोष का पता लगाने के लिए एकीकृत करना

SMT गुणवत्ता नियंत्रण और वास्तविक समय में दोष का पता लगाने में AOI की भूमिका

सरफेस माउंट टेक्नोलॉजी निर्माण में, स्वचालित ऑप्टिकल निरीक्षण (AOI) गुणवत्ता नियंत्रण के बिंदुओं में से एक के रूप में कार्य करता है, जिसे निर्माताओं द्वारा अब बिना किए नहीं किया जा सकता। ये सिस्टम उत्पादन के दौरान समस्याओं का पता लगाते हैं - छोटे पैड के बीच सोल्डर ब्रिज या बोर्ड पर ठीक से नहीं लगे घटकों के बारे में कभी-कभी एक सेकंड से भी कम समय में पता लगा लेते हैं। अधिकांश आधुनिक AOI सेटअप में अत्यधिक स्पष्ट कैमरे और स्मार्ट सॉफ्टवेयर होते हैं जो लगभग 15 माइक्रोमीटर तक की खामियों का पता लगा सकते हैं। जब कुछ गलत होता है, तो ये मशीनें तुरंत इसे चिह्नित कर देती हैं ताकि खराब बोर्ड लाइन में आगे न भेजे जाएं। परिणाम? कारखानों में अपनी पहली पारी में बेहतर उपज देखते हैं और प्रक्रिया में बाद के चरणों में गलतियों की मरम्मत पर कम समय व्यतीत करते हैं, जब लागत बढ़ जाती है।

एसएमटी प्रक्रिया में दोषों का पता लगाने के लिए एसपीआई और एओआई का संयोजन

जब निर्माता सॉल्डर पेस्ट इंस्पेक्शन (एसपीआई) सिस्टम को ऑटोमेटेड ऑप्टिकल इंस्पेक्शन (एओआई) के साथ जोड़ते हैं, तो वे दोषों का पता लगाने के लिए एक काफी मजबूत दृष्टिकोण प्राप्त करते हैं। एसपीआई का भाग मूल रूप से यह सुनिश्चित करता है कि घटकों को बोर्ड पर रखने से ठीक पहले सॉल्डर पेस्ट सही तरीके से लगाया गया है। फिर एओआई की बारी आती है, जो रखे गए घटकों के बाद सब कुछ कितना सही ढंग से संरेखित हुआ है, इसकी जांच करता है और उन महत्वपूर्ण सॉल्डर जोड़ों की जांच करता है। इन दोनों को एक साथ रखने से अधिकांश कंपनियां बताती हैं कि रीफ्लो ओवन में जाने से पहले ही लगभग 95-98% समस्याओं का पता चल जाता है। इसका अर्थ है कि तकनीशियनों को बाद में यह पता लगाने में बहुत कम समय लगता है कि क्या गलत हुआ और कंपनियां बोर्ड को बाद में दोबारा कार्य करने की आवश्यकता न होने के कारण धन बचाती हैं।

वास्तविक समय में निरीक्षण प्रतिक्रिया के माध्यम से पुनर्कार्य लागत में 30% की कमी

जब एओआई सिस्टम वास्तविक समय में अलर्ट भेजते हैं, तो वे निर्माताओं को छोटी समस्याओं के बड़ी समस्याओं में बदलने से पहले उन्हें तुरंत ठीक करने की अनुमति देते हैं। कई कंपनियों ने लूप प्रतिक्रिया सिस्टम को अपनाना शुरू कर दिया है, जहां एओआई डेटा स्वत: ही प्लेसमेंट सेटिंग्स में बदलाव करता है। इससे काफी उल्लेखनीय परिणाम सामने आए हैं, जिनमें निर्माताओं द्वारा खराब उत्पादों की मरम्मत पर लगभग 30 प्रतिशत कम खर्च की रिपोर्ट की गई है। आमतौर पर यह लागत बचत एक से डेढ़ साल के भीतर एओआई सिस्टम में किए गए निवेश को वापस कर देती है। हाल ही में 3डी एओआई बाजार पर किए गए विश्लेषण में यह दिखाया गया है कि विभिन्न उद्योगों में इस तरह के परिणाम काफी आम हैं।

अति-निरीक्षण और लागत-संवेदनशील स्थापना में यादृच्छिक दोषों के बीच के व्यापार-ऑफ से बचना

उत्पादन आवश्यकताओं के अनुकूलित एओआई रणनीतियों के माध्यम से गति के त्याग के बिना निरीक्षण का अनुकूलन करना:

• उच्च मात्रा वाली लाइनें ऐतिहासिक रूप से समस्याग्रस्त क्षेत्रों पर केंद्रित चयनात्मक निरीक्षण प्रोफाइल का उपयोग करती हैं
• उच्च-मिश्रण वाले वातावरण में अनुकूलित संवेदनशीलता को समायोजित करने वाली थ्रेशोल्डिंग लागू की जाती है, जो घटक के प्रकार के अनुसार संवेदनशीलता को समायोजित करती है
• सांख्यिकीय प्रक्रिया नियंत्रण (SPC) के साथ एकीकरण यह निर्धारित करता है कि स्कैन आवृत्ति को बढ़ाना या घटाना कब आवश्यक है
  ये दृष्टिकोण बजट के प्रति सजग संचालन में भी 99% से अधिक दोष पहचान दर बनाए रखते हुए बोतलबंदी को रोकते हैं

स्केलेबल और भविष्य-तैयार SMT उत्पादन लाइनों का निर्माण

बदलती मांगों के लिए SMT लाइन डिज़ाइन में लचीलेपन और स्केलेबिलिटी का निर्माण

इन दिनों इलेक्ट्रॉनिक्स विनिर्माण की दुनिया को विभिन्न प्रकार के ऑर्डर वॉल्यूम परिवर्तनों और अत्यंत तीव्र उत्पाद विकास चक्रों का सामना करना पड़ रहा है। लचीली सरफेस माउंट टेक्नोलॉजी लाइनें उन विशेष रनों से छोटे बैचों के उत्पादन से लेकर पूर्ण पैमाने पर बड़े पैमाने पर उत्पादन तक स्विच करना बहुत आसान बना देती हैं, जब सब कुछ मानक प्रक्रियाओं का पालन करता है। अधिकांश स्मार्ट निर्माता अपने संयंत्रों को मॉड्यूलर सेटअप के साथ डिज़ाइन करते हैं और अपने कारखाने के लगभग एक चौथाई हिस्से को संभावित विस्तार के लिए खाली रखते हैं। इस प्रकार की योजना उन्हें आदेशों में अचानक वृद्धि होने पर उत्पादन में वृद्धि करने की अनुमति देती है, बिना ज्यादा नियमित संचालन में बाधा डाले। उद्योग के आंकड़े इस दृष्टिकोण के साथ लगभग 45% परिवर्तन के समय में कटौती दिखाते हैं, जिसके कारण कई कंपनियां इन अनुकूलनीय प्रणालियों को पसंद करती हैं, विशेष रूप से जब वे बहुत सारे अलग-अलग उत्पादों को संभालती हैं लेकिन किसी भी एक वस्तु की बहुत अधिक मात्रा नहीं।

मॉड्यूलर Smt machine छोटे से बड़े पैमाने के कारखानों के लिए विन्यास

परिचालन क्षमता को बढ़ाने की क्षमता वास्तव में इस बात पर निर्भर करती है कि क्या मशीनरी और सॉफ्टवेयर विभिन्न उत्पादन चरणों में एक साथ काम कर सकते हैं। मॉड्यूलर SMT प्लेटफॉर्म के साथ, निर्माता आमतौर पर छोटे सेटअप के साथ शुरू करते हैं, जिनमें केवल दो मॉड्यूल होते हैं, जो प्रति घंटे लगभग 500 घटकों की क्षमता रखते हैं। जैसे-जैसे व्यापारिक आवश्यकताएं बढ़ती हैं, यही सुविधाएं अपनी क्षमता को बढ़ाकर प्रति घंटे लगभग 18 हजार घटकों को संभालने वाले छह सेल विन्यासों तक ले जा सकती हैं। इस दृष्टिकोण को विशेष रूप से दिलचस्प बनाने वाली बात यह है कि यह मिश्रित अनुप्रयोगों को भी समायोजित कर सकता है। उदाहरण के लिए, कुछ संयंत्र मेडिकल उपकरण निर्माण के लिए विशेष रूप से डिज़ाइन किए गए अत्यंत सटीक मॉड्यूलों को ऑटोमोटिव नियंत्रण इकाइयों के निर्माण के लिए उपयोग किए जाने वाले मानक उपकरणों के साथ जोड़ देते हैं। पिछले वर्ष की उद्योग रिपोर्टों के अनुसार, उन कंपनियों ने जिन्होंने इस मॉड्यूलर दृष्टिकोण को अपनाया है, अपनी उत्पादन क्षमताओं का विस्तार करने में पारंपरिक फैक्ट्री व्यवस्थाओं की तुलना में लगभग एक तिहाई समय कम देखा है।

अपग्रेड-तैयार ऑटोमेशन सिस्टम के साथ भविष्य के लिए तैयारी

लंबे समय तक मूल्य प्राप्त करने के लिए उपकरण चयन के समय भावी प्रौद्योगिकी की आवश्यकता की भविष्यवाणी करना आवश्यक है। प्रमुख विशेषताएं निम्न हैं:

• ओपन-आर्किटेक्चर सॉफ्टवेयर ioT सेंसर और भविष्यानुमानी रखरखाव उपकरणों को एकीकृत करने के लिए API के साथ
• विज़न एक्सपैंशन पोर्ट उन्नत AOI अपग्रेड को समर्थन देने के लिए
• मल्टी-वेंडर संगतता विशिष्ट फीडर निर्भरता से बचने के लिए
  अपग्रेड-तैयार डिज़ाइन अपनाने वाली फैक्ट्रियां सात या अधिक वर्षों तक प्रमुख पुराने उपकरणों के बदलाव से बचती हैं—78% AI-चालित विनिर्माण मानकों के साथ अनुपालन में बनी रहती हैं बिना अपनी मुख्य प्रणालियों को बदले।

वास्तविक ROI की गणना: लंबे समय की लागत बचत बनाम प्रारंभिक निवेश

अपने कारखानों के लिए SMT उपकरण चुनते समय प्लांट मैनेजर को केवल मूल्य टैग पर लिखी बातों से अधिक कुछ और भी विचार करना चाहिए। निश्चित रूप से प्रीमियम सिस्टम की शुरुआती लागत मानक विकल्पों की तुलना में लगभग 40 से 60 प्रतिशत अधिक होती है, लेकिन ये शीर्ष स्तरीय मशीनें आमतौर पर खराब होने से पहले 22 प्रतिशत अधिक समय तक चलती हैं और 2024 के हालिया विनिर्माण डेटा के आधार पर निवेश पर लगभग 35 प्रतिशत तेजी से रिटर्न देती हैं। जो सबसे अच्छा काम करता है वह वास्तव में संचालन के आकार पर निर्भर करता है। छोटी दुकानों को आमतौर पर उन मॉड्यूलर सेटअप से बेहतर मूल्य प्राप्त होता है जो प्रारंभिक रूप से बहुत अधिक पूंजी को अवरुद्ध नहीं करते। दूसरी ओर बड़े निर्माताओं को वास्तविक बचत दिखाई देती है जब वे पूरी तरह से स्वचालित सिस्टम में निवेश करते हैं जो समय के साथ यूनिट लागत को कम कर देते हैं। 120 विभिन्न संयंत्रों में पांच साल के दौरान वास्तविक कार्यशाला अनुभवों को देखने से यह भी कुछ दिलचस्प बातें सामने आई हैं। अपग्रेड योग्य SMT उपकरणों के साथ संचालित सुविधाओं ने अपने विपरीत कठोर विन्यासों के साथ फंसे रहने वालों की तुलना में कुल मिलाकर लगभग 19 प्रतिशत कम खर्च किया। अंततः, वास्तविक मूल्य प्राप्त करने का अर्थ है उपकरण की लचीलेपन को व्यवसाय की आवश्यकताओं के साथ जोड़ना जो उसके जीवन चक्र के दौरान होती हैं। इसीलिए स्मार्ट निर्माता हमेशा कोई भी प्रमुख खरीददारी करने से पहले व्यापक लागत गणना करते हैं।

सामान्य प्रश्न

सही का चयन करने का मुख्य लाभ क्या है एसएमटी मशीनें ?

सही SMT मशीनों का चयन करने का मुख्य लाभ घटक स्थापना की त्रुटियों को कम करके और समग्र उपकरण प्रभावशीलता में वृद्धि करके उत्पादन दक्षता और लागत प्रभावशीलता में सुधार करना है।

स्वचालित घटक स्थापना चक्र समय को कम करने में कैसे सहायता करती है?

उच्च सटीकता के साथ तेज़ गति प्रदान करके, मानव थकान को समाप्त करके और उच्च मात्रा वाले उत्पादन में पुनरावृत्ति और गति में वृद्धि करके स्वचालित घटक स्थापना चक्र समय को कम करने में सहायता करती है।

SMT निर्माण में AOI क्यों महत्वपूर्ण है?

SMT निर्माण में AOI गुणवत्ता नियंत्रण और वास्तविक समय में दोष का पता लगाने के लिए महत्वपूर्ण है, लाइन में आगे बढ़ने वाले दोषपूर्ण बोर्डों को रोकता है और कारखाने के उपज में वृद्धि करता है।

AOI सिस्टम का उपयोग करके दोबारा काम की लागत कैसे कम की जा सकती है?

AOI सिस्टम के माध्यम से वास्तविक समय में चेतावनी और प्रतिपुष्टि के माध्यम से दोबारा काम की लागत को कम किया जा सकता है, जो तत्काल सुधार की अनुमति देता है जिससे बड़ी समस्याओं को रोका जा सके और दोष से संबंधित खर्च में कमी आए।

मॉड्यूलर कैसे Smt machine कॉन्फ़िगरेशन निर्माताओं को कैसे लाभान्वित करती हैं?

मॉड्यूलर एसएमटी मशीन कॉन्फ़िगरेशन निर्माताओं को अपने संचालन को बदलती व्यावसायिक आवश्यकताओं के अनुसार आसानी से अनुकूलित करने की अनुमति देती है, उत्पादन क्षमता को दक्षता से बढ़ाते या घटाते हैं तथा मिश्रित अनुप्रयोगों की आवश्यकताओं को पूरा करती है।